Устранение слабых сторон заводского технологического процесса (стр. 6 из 14)
1) Радиусы скругления пуансона берм по изделию;
2) Глубина матрицы H= 15 мм;
3) Радиус скругления матрицы R2 = 3 мм;
4) Зазор между матрицей и пуансоном на сторону:
Z = S+S+f = 0.5+0.07+0.1 = 0.67 мм.
3.4. Проектирование режущего инструмента
Зенкеры – осевой режущий инструмент, предназначенный для повышения точности формы отверстия, полученных после сверления, отливки, ковки, штамповки, а также для обработки торцевых поверхностей бобышек, выступов и др. Зенкеры для обработки цилиндрических отверстий применяют для окончательной обработки отверстий с допуском по 11, 12-му квалитетам и обеспечивают параметры шероховатости поверхности Rz = 20…40 мкм или для обработки отверстий под последующее развертывание..
Расчет на прочность слабого сечения:
; 
Расчет на продольный изгиб:
[Px]
2.467EI/l2;I=Пd4/64
0.05d4[Px]
2.467*E0.05d4/ l2=2.467*2*104*0.05*304/1452=3287 Н4. Проектирование механического цеха и разработка участка
4.1. Расчет количества основного производственного оборудования
На основании данных о трудоемкости годовой программы выпуска деталей по участку составляется таблица для расчета количества станков каждого типоразмера (Приложение 1).
Расчетное количество станков данного типа определятся по формуле:
,Где Ср – расчетное количество станков данного типоразмера,
Тшт-кS – трудоемкость годового количества всех деталей на станках данного типоразмера в станко-часах,
Фд.об – действительный годовой фонд времени работы оборудования при 2-х сменной работе в часах.
Принятое число станков каждого типоразмера получаем округлением расчетного числа до ближайшего большего целого.
Станок 2204ВМФ4:
Станок 2Н150:
Станок 16А20Ф3:
Станок 2Н55:
Станок 1В340Ф30:
Станок 6Р13Ф3:
Станок 3А151:
Станок 775:
Станок 5Е32:
Станок К94:
Максимальную трудоемкость годового выпуска имеет деталь "держатель", следовательно, для данного участка она является ведущей, т. Е. Расстановку оборудования по участку будем выполнять с учетом последовательности ее обработки.
Для определения степени загруженности по времени станков данного типоразмера пользуются коэффициентом загрузки оборудования, который определяется отношением расчетного числа станков к принятому:
Станок 2204ВМФ4:
Станок 2Н150:
Станок 16А20Ф3:
Станок 2Н55:
Станок 1В340Ф30:
Станок 6Р13Ф3:
Станок 3А151:
Станок 775:
Станок 5Е32:
Станок К94:
Средний коэффициент загрузки оборудования по участку, отделению или цеху:
Рассчитанное значение среднего коэффициента загрузки станков по участку находится в пределах нормы для серийного производства. Построенный на основании расчета график загрузки оборудования приведен на рисунке 1.
Рисунок 1. График загрузки станков на участке
Где 1 – станок 2204ВМФ4,
2 – 2Н150,
3 – 16А20Ф3,
4 – 2Н55,
5 – 1В340Ф30,
6 – 6Р13,
7 – 3А151,
8 – 775,
9 – 5Е32,
10 – К94.
4.2. Расчет количества работающих
К производственным рабочим механических цехов относятся станочники, операторы и наладчики автоматических линий, разметчики, слесари по промежуточным слесарно-сборочным работам, мойщики деталей. Так как в задании производственная программа участка выполняется на универсальных станках, то для проектируемого участка определяем только количество станочников по группам станков (профессиям - токарей, сверловщиков и т.д.). Число станочников можно определить по числу станков Сп цеха или участка:
Для универсальных станков (токарных, фрезерных, шлифовальных, сверлильных и др.) Коэффициент многостаночного обслуживания Км = 1. Кз, Ки - коэффициенты загрузки и использования оборудования; для единичного, мелкосерийного и среднесерийного производства принимаются = 0,85 (коэффициент загрузки оборудования для проектируемого участка Кз = 0,82 примем на основании расчетов).
Количество токарей (станки 16А20Ф3 и 1В340Ф30):
Количество сверловщиков (станки 2Н150 и 2Н55):
Количество фрезеровщиков (станки 2204ВМФ4 и 6Р13Ф3):
Количество шлифовщиков (станок 3А151):
Количество зубообкатчиков (станок 5Е32):
Количество протягивальщиков (станок 775):
Количество кузнецов (станок К94):
Общее количество станочников на участке - 40 чел. Общее количество производственных рабочих в цехе (4 участка) - 160 чел. Прочий цеховой персонал (в соответствии с нормами для серийного производства):
- Вспомогательные рабочие (18 - 20% производственных) - 32 чел.
- ИТР (9,5 - 11% вспом. + произв. Рабочих) - 19 чел.
- Служащие (1,4 - 2% вспом. + произв. Рабочих) - 3 чел.
- Работники ОТК (4 - 6% вспом. + произв. Рабочих) - 9 чел.
Количество младшего обслуживающего персонала (уборщиков стружки, помещений и т.д.) Уточняется после разработки компоновки цеха.
4.3. Планировка расположения оборудования на участке
Основным принципом при составлении плана расположения оборудования на участке и в цехе является обеспечение прямоточности движения деталей в процессеих обработки в соответствии с технологическим процессом. Для цехов серийного производства применяется расположение станков по порядку технологических операций. Станки располагаются в соответствии с технологическими операциями для обработки одноименных или нескольких разноименных деталей, имеющих схожий порядок операций. В мелкосерийном и среднесерийном производстве каждая группа станков выполняет обработку нескольких деталей, имеющих аналогичный порядок операций, т.к. Загрузить полностью все станки одной деталью не всегда возможно.
При разработке планировки обязательно должны быть учтены нормативы для расстояний станков между собой, между станками и элементами зданий, предусмотрены проезды и проходы для обеспечения транспортировки
Деталей по участку и соблюдены нормы техники безопасности при расположении рабочих мест у станков. Пример организации рабочего места фрезеровщика приведен на рисунке 2.
5. Проектирование механического цеха
5.1. Определение площади цеха
Общее количество оборудования в цехе (4 участка) - 25 ´ 4 = 100 шт.
Производственная площадь участка определяется на основании разработанного чертежа планировки расположения оборудования на участке и составляет Sп уч = 648 м2.
Производственная площадь цеха:
м2В соответствии с отраслевыми нормативами металлорежущее оборудование в цехе по типам распределяется следующим образом (таблица 5.1.).