Участок цеха по сборке и сварке цилиндра гидропресса (стр. 6 из 8)

Контроль качества газа

Если газ поставляется в баллонах, то он должен иметь сертификат завода-поставщика с указанием ГОСТ, названия газа, % примесей, % влаги, даты выпуска. Использование баллонов, не имеющих сертификатов, запрещено. Если сертификат имеется, то проверку производят только в тех случаях, когда при сварке возникают поры. Для предотвращения пор при сварке в защитных газах рекомендуется использовать осушители.

Контроль качества сварочной проволоки

Проволока поставляется в бухтах с металлической биркой, на которой должны быть указаны: завод-изготовитель, № плавки, марка проволоки. Также должен присутствовать сертификат на проволоку, в котором должно быть указано: марка и диаметр проволоки, завод-изготовитель, № плавки, масса проволоки и её химический состав. При поступлении партии проволоки проводиться её проверка на отсутствие окислов, следов смазки, грязи и если проволока не надлежащего качества её подвергают механической или химической очистке.

Контроль качества оборудования

Данный вид контроля осуществляется в несколько этапов.

1. Контроль самим оператором производиться каждый день, перед началом смены.

2. Один раз в неделю оборудование должно осматриваться мастером участка и соответствующие записи должны производиться в журнале осмотра. Если в процессе осмотра выявлены серьезные недостатки, то дается заявка в группу механиков или электриков на их устранение. Работа на неисправном оборудовании запрещена.

3. Один раз в месяц производиться профилактический контроль и ремонт оборудования группой механиков и электриков. Этот контроль производиться по графику, утвержденному начальником цеха.

В процессе всех видов контроля обращают особое внимание на исправность всех контролирующих приборов, проводки, подводящей питание, шлангов (если это полуавтомат), держателей, горелок, редукторов, наличия заземления, а также наличия изоляционного коврика у сварщика. Профилактический осмотр проводиться в нерабочие дни.

Контроль качества технологии

Этот вид контроля предусматривает контроль за подготовкой заготовок, исправностью оснастки, необходимой, для сборки изделия, как поузловой, так и общей. Контроль заготовок производиться выборочно и если выявлены существенные отклонения, то проверяется вся партия. У сборочных и сварочных приспособлений проверяется исправность зажимных устройств, пригодность установочных поверхностей, исправность и пригодность медных, флюсо-медных и других подкладок, теплоотвод элементов. Проверяются режимы выполнения сварочных операций, то есть: сварочный ток, напряжение на дуге, скорость сварки; контроль проводится путем визуального наблюдения за приборами и внешнего осмотра сварного шва.

При изготовлении особо ответственных конструкций, а также при серийном и крупносерийном производстве контроль ведется путем непрерывной записи параметров режима с помощью самопишущих приборов.

Контроль квалификации сварщика или оператора

Этот контроль производится на всех этапах производства сварной конструкции: заготовки, сборки, сварки и контроля готовой продукции. С этой целью производится периодическая аттестация операторов, паспортизация сварщиков, сборщиков, дефектоскопистов. Порядок и сроки аттестации указаны в соответствующих документах, отраслевых нормативах или в соответствующих распоряжениях по цеху или предприятию. В процессе аттестации производиться проверка теоретических знаний и практических навыков выполнения работы. Аттестация производиться комиссией, которая создается приказом по предприятию или распоряжением по цеху и включает ведущих специалистов отрасли.

Контроль готовой продукции

В сварочном производстве для контроля готовой продукции используют 2 группы методов контроля: разрушающие и неразрушающие методы контроля.

К неразрушающим методам контроля относятся: контроль внешним осмотром, радиационный, акустический, магнитный, электромагнитный, ультразвуковой контроль, капиллярные методы контроля, а также контроль течеискателями и другие.

Для контроля качества проектируемого изделия используются контроль внешним осмотром (для всех изделий) и ультразвуковой контроль (выборочно).

4 Организационная часть

4.1 Производственная связь проектируемого участка

Проектируемый участок с одной стороны является приемщиком продукции, а с другой - поставщиком ее в другие цеха и подразделения завода.

Рисунок 7. - Производственная связь проектируемого участка

Из приведенной выше схемы видно, что проектируемый участок цеха получает со складов металл, сварочные материалы, ГСМ, спецодежду; из углекислотной – углекислый и продный газ; из компрессорной – воздух; с электроподстанции снабжается электричеством; из котельной поступает горячая вода и пар; из кислородного цеха поступает кислород.

Готовая продукция, произведенная на участке, поступает на грунтовку и покраску, затем на участки сборки и сварки хребтовой балки, и далее на склад готовой продукции.

4.2 Нормирование технологического процесса сборки и сварки

1. Установить краном заготовку №1 на ролики люнеты. ( карта №4; 6,96 мин).

2. При помощи гидропривода стенда, переместить люнеты с заготовкой до упора торца заготовки в планшайбу (№45; 0,54 мин.).

3. При помощи кулачков планшайбы закрепить заготовку в планшайбе (№45; 054 мин).

4. Повторить п1, для заготовки 2. (6,96 мин).

5. Переместить люнеты с заготовкой к первой. (№45; 0,54 мин).

6. Повторить п1 и п5 для 3 заготовки. (7,5мин).

7. перемещение штоков гидроцилиндра и сжать заготовки (№45; 0,54)

Н_вр = Т_ншт (1+t_п.з./100);

где Т_ншт – норма штучно-калькуляционного времени;

Т_ншт =t_оп(1+(t_отд+t_обсл)_./100);

где t_п.з. – подготовительно-заключительное время.

t_п.з.=8% (8, карта №180).

t_отд – время отдыха кратковременные перерывы в работе в течении смены;

t_обсл – время обследования рабочего места в начале и в конце смены, в течении смены;

t_отд – 18% (8, карта №180).

t_обсл – 22% (8, карта №180).

t_оп – оперативное время, определяется расчетным путем:

t_оп =6,96+0,54++5,6+6,96+0,54+6,96+0,54+0,54;

t_оп =28,1 мин.

Т_ншт = 28,1(1+(18+22)/100)=39,34 мин;

Н_вр = 39,34(1+8/100)=42,5 мин.

Значит, норма времени на сторону цилиндра составляет 42,5 мин.

Нормирование сборочных операций производится с помощью формулы для нормирования кольцевых швов.

Т_н =(T_ншк. ℓ´K´+t_ви)·n), мин;

где T_ншк. – смешанное штучно-калькуляционное время:

T_ншк.=(T_о+t_вш)·к;

где Т_о – оперативное время;

Т_о =60·n/v_св, мин;

n – число проходов.

к – коэффициент к оперативному времени к=1,1.

t_вш – вспомогательное время, зависящее от длины свариваемого шва, мин.

ℓ´=πD/1000 – приведенная длина кольцевого стыка, мин.

K´ - общий коэффициент к неполному штучно-калькуляционному времени (к.№163).

t_ви – вспомогательное время, зависящее от изделия и типа оборудования (к.№170).

Т_о =60·46/18=153,3 мин;

t_вш = 0,2+1,0=1,2 мин;

T_ншк. =(153,3+1,2)·1,1=169,9 мин.

ℓ´=3,14·2500/1000=7,85 м;

K´=1,05;

t_ви =32 мин.

Т_н =(169,9·7,85·1,05+32)·2=2866,1 мин;

Т_н =47,8 ч.

4.3 Расчет потребного количества сборочно-сварочного

оборудования, оснастки и рабочих мест

4.3.1 Количество оборудования определяется по формуле:

n_об=Т_ноб/Т_об·α₁·β₁;

T_ноб –трудоемкость, необходимая для выполнения годовой программы;

T_об – действительный фонд годовой работы единицы оборудования;

α₁ – средний коэффициент выполнения нормы;

β₁ – коэффициент загрузки оборудования;

n_об=Т_ноб/Т_об·α₁·β₁·σ;

Количество сварочного оборудования:

n_об.св.=47,8·8·500/5755·1,1·0,8=5,7 шт;

принимаем n_об.св.=6 шт;

к_з.св.об=5,7/6·100%=97%.

Количество сборочно-сварочного оборудования:

n_пр=48,51·500/5755·1,1·0,8·2=2,39.

принимаем n_пр=3 шт.

к_з.пр=2,39/3·100%=79,66%

Количество рабочих мест:

n_р.м.=47,8·500/5755·1,1·0,8·2=2,39 шт

к_з.пр=2/2,39·100%=83%

4.4 Определение потребного количества основных и вспомогательных материалов

1. Расход электродной проволоки при автоматической сварке под флюсом: G_эл.пр. =G_н.м.· к´,

где G_н.м – масса наплавленного металла;

к´ - коэффициент, учитывающий угар и потери;

к´ =1,05; G_н.м =800 кг.

G_эл.пр. =800· 1,05=840 кг;

2. Расход флюса может быть приближенно принят по расходу электродной проволоки с коэффициентом 1,4…1,6

G_ф = G_эл.пр · к_ф;

G_ф = 800 · 1,5=1200 кг;

4.5 Выбор и обоснование внутрицехового транспорта

Так как заготовки имеют очень большую массу, примерно по 20т каждая, то целесообразнее всего перемещать их при помощи мостового крана, имеющего максимальную грузоподъемность.

Данное изделие собирается из трех тяжелых деталей, поэтому применение конвейеров и подобного вида транспорта нецелесообразно. Одного мостового крана будет достаточно, потому что деталей, из которых собирается цилиндр всего три.

4.6 Планировка участка цеха и описание технологического потока

При проектировании участка цеха используем типовую схему двухрядного расположения оборудования. При таком расположении, производственная площадь загружена на 67%.

Определим габариты размещаемого оборудования: