Фізико-хімічні методи обробки матеріалів (стр. 2 из 3)

3. Електроабразивна обробка (електроалмазна) ведеться абразивним інструментом на металічній зв’язці, застосовується в інструментальних цехах при виготовленні фасонного інструменту.

4. Ультразвукові методи механічної обробки

Ультразвукові методи обробки ґрунтуються на використанні енергії ультразвукових коливань частотою 16-44 кГц. Інтенсивність більше 10 Вт/см². Джерелом ультразвукових коливань служить п’єзокерамічні перетворювачі, що збуджуються ультразвуковим генератором.

Різновидності ультразвукової обробки:

1. Обробка незакріпленим абразивом для зняття дрібних заусенців (менше 0,1 мм) і шліфування дрібних деталей масою 10-20 г (рис4а)

2. Розмірна обробка деталей з твердих хрумких матеріалів абразивною суспензією (рис.30б).

3. Очистка і змазка робочої поверхні круга в процесі чистового шліфування в’язких матеріалів.

4.Надання вимушених ультразвукових коливань малої амплітуди для інтенсифікації звичайних процесів різання трудно оброблюваних матеріалів.

Схема розмірної обробка показана на рис4б Іструмент 1 здійснює ультразвукові коливання з амплітудою 0,02-0,05 мм і діє на заготовку 3 з невеликою статичною силою Р=30-200Н. В робочу зону подаються абразивні зерна (водний розчин карбіду бору).

Тут мають місце 2 процеси: 1. Ударне вдавлювання абразивних зерен, яке викликає виколювання невеликих частин матеріалу заготовки. 2. Циркуляція і зміна абразиву в робочій зоні для виносу виколотих частинок і подачі свіжого абразиву.

Рис. 4

Головний рух- коливання інструменту, швидкість коливання V=

; тут f – частота коливань Гц, А – амплітуда коливань мм. Подача може бути поздовжня поперечна і кругова

Продуктивність і якість обробленої поверхні залежить від властивостей оброблюваного матеріалу, амплітуди коливань і статичного навантаження Р.

Продуктивність V= et², тут t – критерій хрупкості матеріалу (відношення опору зсуву до опору на розрив) Матеріали, що мають t

2 ( скло, кераміка, кремній, германій...) добре обробляються ультразвуком. З збільшенням частоти коливань, їх амплітуди і зернистості абразиву збільшується продуктивність. При обробці глибоких отворів суспензію подають під тиском.

Перспективним є суміщення електрохімічного і ультразвукового способів обробки, що позволяє значно підняти продуктивність процесу і якість поверхневого шару. При цьому значно зменшуються зношування інструменту (в 5-6 раз) і енергоємність процесу (в 3-5 раз).

5. Променеві методи розмірної обробки

Променеві методи обробки включають видалення металу плавленням і випаровуванням під дією енергії променевих потоків і високо енергетичних струменів з питомою щільністю енергії 10⁶- 10⁹ Вт/см². Основні різновидності6 електронно – променева і світло-променева (лазерна) обробка. Особливість обробки в тому, що імпульси енергії короткі τ

10 мкс.

Електронно- променева обробка (ЕПО) діє на принципі видалення речовини під дією сфокусованого пучка електронів – випаровування, або сублімація речовини з точки дотику електронного променя (локальний нагрів за рахунок перетворення кінетичної енергії в теплову).Дуже великі швидкості ( до 10 км/сек.) можна надати електронам у вакуумі при використанні високих напруг прискорення. Для забезпечення роботи в камері установки необхідно створити вакуум 10^-5 мм.рт.ст. (1,33

10^-2Па). Схема установки електронно-променевої обробки показана на рис.31.

Схема електронно- променевої установки: 1-генератор імпульсів; 2- імпульсний трансформатор; 3- джерело напруги збудження і розжарювання; 4-катод; 5-джерело високої напруги; 6електромагнітне юстировання; 7-діафрагма; 8-корректор зображення; 9-магнітна лінза; 10-джерело живлення лінзи; 11-контрольний контур; 12- катодний осцилограф; 13- оброблювана деталь; 14 – робочий стіл.

Рис .5.

Режим обробки електронним променем визначається силою струму в промені І, напругою прискорення U, щільністю енергії в фокальній точці q, часом дії імпульсу

і частотою імпульсів f, а також швидкістю переміщення променя відносно заготовки.

В залежності від щільності енергіїq механізм видалення матеріалу заготовки може бути різним: термічним, крапельним, пароструменевим і вибуховим. Найбільш ефективним є вибуховий (q

10⁶вт/см²), коли передача енергії твердому тілу здійснюється періодично тепловими вибухами і швидкість виділення теплоти значно вища швидкості її відведення (вибухове випаровування). Утворюється ударна хвиля, яка генерує і скеровує в глибину тіла потік дислокацій і ініціює процес плавлення.

Цим способом можна обробляти електропровідні і не електропровідні матеріали з різними механічними властивостями. Краще обробляються електропровідні, тому що немає статичного розряду.

Переваги електронно-променевої обробки: висока продуктивність обробки, відсутність хімічної взаємодії, можливість обробки трудно доступних місць, малих отворів, вузьких канавок. Недоліки: дороге обладнання, необхідність захисту обслуговуючого персоналу від рентгенівського випромінювання.

6. Світлопроменева (лазерна) обробка (СПО)

Відкриття лазерів на початку 60-х років минулого століття стало початком нової епохи у сучасній фізиці: родилась і почала швидко розвиватись нова область науки – квантова електроніка, яка позволила створити надзвичайно концентровані потоки енергії. У 1964 році фірма "Жилет" використала рубіновий лазер для пробивання отворів у лезах бритви. Пізніше їх почали використовувати для пробивання отворів у каменях для годинників. Поява в кінці 70 –х і на початку 80-х років потужних газових лазерів ( на базі СО₂) стимулювала дальше їх використання у промисловості для зварювання металічних матеріалів, різання тонколистового матеріалу, в тому числі кераміки.

Лазарний (оптичний квантовий генератор) – пристрій, який генерує когерентні електромагнітні хвилі за рахунок вимушеного випромінювання, або вимушеного розсіювання світла активним середовищем, яке знаходиться в оптичному резонаторі. Схема оптичного квантового генератора (ОКГ) показана на рис. 6

Рис. 6 Схема роботи твердотільного лазара.

Короткі спалахи газорозрядної лампи збуджують частину атомів хрому рубінового стержня 1, переводячи їх у більш високий енергетичний стан. Збуджені атоми можуть передавати енергію сусіднім атомам. Хвиля, що іде вздовж осі кристала багатократно відбивається від його плоско паралельних торців і швидко підсилюється. Через напівпрозорий нижній торець виходить потужний імпульс червоного світла, проходить через діафрагму 2, оптичну фокусну систему 3 і захисне скло 4 на поверхню оброблюваної деталі 5. Енергія випро-мінювання ОКГ невисока 10 – 100 Дж, а ккд 0,1-1%. Температура в точці попадання променя 5500 – 9000 ^оК достатня для плавлення металу. В момент закінчення дії світлового імпульсу форма отвору визначається геометрією променя. Але до моменту затвердіння в результаті перерозподілу рідкої фази форма отвору суттєво міняється через неповне видалення рідинної фази. При імпульсах довжиною

0,8 мсек збільшується зона структурних змін і на стінках отворів можуть появитись дефекти у вигляді мікро тріщин.

При багато імпульсній СПО формування отворів проходить шляхом пошарового випаровування матеріалу кожним послідуючим імпульсом. Зменшення часу імпульсу і збільшення кількості енергії в локальній точці q

сприяє різкому зменшення зогни розплаву і підвищення технологічних показників.

Лазерні установки, що освоєні в 1987-90 роках використовуються у промисловості, при відносно невеликих потужностях можуть забезпечити концентрацію енергії (інтенсивність) q= 10¹⁰ Вт/см² при імпульсному режимі і до q=10⁷Вт/см² при неперервному випромінюванні. Це позволяє плавити і випаровувати любі матеріали і, відповідно, обробляти легко звичайні матеріали і надтверді матеріали, в тому числі керамічні і композиційні. Малий розмір світлової точки опромінення і можливість його переміщення по поверхні оброблюваної заготовки з точністю 10^-1-10^-2 мм створює унікальні технологічні можливості. Лазерні установки легко можуть бути повністю автоматизовані і працювати в режимі з програмним керуванням.

Похибки лазерної обробки отворів при правильному виборі режиму становить 8-10% від номіналу. Область застосування СПО приблизно така як і електронно-променевої. Але електронний промінь інерційний і проникає в метал глибше. СПО не шкідлива для обслуговуючого персоналу (відсутнє рентге-нівське випромінювання), можна обробляти габаритні деталі, немає вакуумних камер, обробка ведеться в повітряному середовищі.

Недоліки СПО: відносно невелика потужність випромінювання, ккд квантових генераторів 1-2%, перегрів кристала і трудності його охолодження, відносно низька точність обробки. Використання лазерних технологій ефективно в тих випадках, коли інші способи обробки важко, або неможливо використати.