19. Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками;
20. Бумага оберточная;
21. Резиновая футеровка;
22. Портландцемент;
23. Поддоны ящичные металлические;
24. Поддоны плоские деревянные;
25. Тара картонная для керамических плиток;
26. Лента стальная упаковочная;
27. Шпагат технический;
28. Шпагат полипропиленовый;
29. Ткань капроновая для сит;
30. Пакет транспортный керамических плиток;
31. Масло трансформаторное;
32. Олигоэфиракрилат;
33. Метиловый эфир бензоина;
34. Эпоксидная смола;
35. Спирт этиловый технический;
36. Краситель «Родамин 6Ж»;
37. Мастика восковая на органических растворителях;
38. Пленка лавсановая;
39. Топливо:
Магистральный природный газ;
Вода от городского водопровода;
Электроэнергия от подстанции № 6 «Лосево» ХЦПЭС.
Для производства плиток керамических глазурованных для внутренней облицовки стен применяют глинистые материалы и интенсификаторы спеканий.
Глинистые материалы – это материалы, обладающие пластичностью.
Интенсификаторы спеканий – это материалы, содержащие Na+, K+, Li+, Ca2+, Mg2+, Al3+, SiO32-. Так же к ним относится бой плитки.
Сырье поступает на склад железнодорожным транспортом, где происходит его разгрузка мостовым краном. Здесь же происходит дробление боя плитки и измельчение глины в стругаче. Далее сырье подается по двум ленточным транспортерам к приемным бункерам массозаготовительного отделения и бункерам шаровых мельниц, где происходит его взвешивание в соответствии с рецептом.
Затем сырье засыпают в шаровые мельницы на треть их объема, на треть объема добавляют воду, обладающую расклинивающим действием и на треть керамические цилиндры для ускорения процесса измельчения и перемешивания материала. Затем мельницы включают, и они работают 8 часов. При этом периодически мельницы останавливают для контроля над состоянием сырья. После такого измельчения и перемешивания образуется шликер (суспензия тонкоизмельченных материалов в воде) с влажностью до 50%, который сливают в сливные бассейны через вибросито при непрерывной работе пропеллерных мешалок для ускорения процесса сливания.
Эта стадия технологического процесса имеет свои недостатки, такие, как периодичность загрузки сырья в мельницы и его выгрузки, большой уровень шума при их работе и большую долю ручного труда (сырье подают на транспортеры, взвешивают и подают в мельницы рабочие).
Следующим этапом в приготовлении материалов для производства плиток является подача шликера в расходный бассейн, при которой он проходит еще одну степень очистки на вибросите, и его перекачивание мембранным насосом наверх башни с газораспылительной сушилкой под давлением 2,5-2,7 МПа. Там при температуре ~ 260-300оС происходит пропускание шликера через распылительные отверстия и его сушка. При этом вниз на ленточный транспортер падает уже готовый пресспорошок с влажностью 5-6% и отправляется в бункера запаса на хранение. Преимуществом этого процесса является его непрерывность и вторичное использование отходов, образованных при сушке и вследствие просыпки на транспортерах, а недостатком огромные клубы пара, выходящие во двор завода по трубам.
Глазурь создается в два этапа. Сначала все материалы дозируются и приготавливаются в соответствии с рецептом, затем подаются на смешивание в смеситель на 20 минут и на варку в фриттоварочные барабаны. Варка осуществляется 5 часов при температуре от 1200оС (1-й час) до 1400оС(последние 3 часа). Фритту переваривают до полной однородности без включений.
Слив фритты осуществляют через люк струей на лоток с водой комнатной температуры, где фритта моментально охлаждается и застывает, образуя стекловидное вещество. Недостатком данного этапа является высокая температура процесса и высокая доля ручного труда.
Отходы глазури, образующиеся при очистке бассейнов, собираются в кюбеля и отправляются на фриттоварочное отделение для перевара.
Следующим этапом приготовления глазури является помол фритты в шаровых мельницах с водой и керамическими цилиндрами в течение нескольких часов. Слив производится через вибросито и магнитные лотки в сливной бассейн, а далее в бассейн для глазурного шликера, с использованием нескольких степеней очистки глазури. Суспензию красителя готовят в шаровой мельнице путем помола его с водой в течение 4-5 часов. Недостатки у этого этапа такие же, как и подобного этапа при приготовлении шликера.
Для нанесения на плитки рисунка используется мастика, компонентами которой является флюс, краситель и трансформаторное масло.
В качестве флюса используется абсолютно сухая молотая фритта и белая мастика, состоящая из сухой глазури, цирконового концентрата и окиси цинка. Флюс готовят в фарфоровых мельницах мокрого помола, где эти компоненты смешивают с мелющими телами. Образуется некая суспензия, которая высушивается на противнях в сушильном шкафу до нулевой влажности.
Высушенная фритта протирается через сито и смешивается с красителем и трансформаторным маслом в соотношении 50% - смесь «краситель-флюс» и 50% - трансформаторное масло. После чего компоненты тщательно смешиваются до однородной смеси и протираются через капроновую ткань для сит. Причем все эти операции проделываются вручную.
Авторский рисунок, выполненный тушью на ватмане, фотографируется на пленку специальным фотоаппаратом. Проявленная пленка промывается в уксусном растворе в течение 3-5 минут, а затем высушивается. Изготовление диапозитива производится на копировальной раме. Они должны отвечать следующим требованиям: наивысший коэффициент контрастности и ровные, четкие изображения. Далее этот диапозитив накладывают по центру сетки-трафарета на лавсановую пленку, покрывающую краситель. Все эти процессы проводятся вручную.
Изготовление плиток из пресс-порошка происходит в несколько этапов на поточно-конвеерной линии, первым из которых является прессование плиток. Оно осуществляется гидравлическим прессом РУ-250 или РУ-500. Пресс-порошок насыпается в пресс-форму и ударяется прессом 2 раза. Сначала под давлением 5 МПа для удаления воздуха из пресс-порошка, а затем под давлением 22-25 МПа для окончательной придачи правильной формы и скрепления плитки.
Полученная плитка сушится в печи-сушилке в течение ~ 30 минут для удаления остаточной влаги при относительно небольшой температуре, а затем поступает по конвейеру на утильный обжиг, средняя продолжительность которого 20 минут при средней температуре 100оС. При обжиге уходит химически связанная вода, вещество пресс-порошка разлагается на исходные оксиды и происходит образование интенсификаторами спеканий расплавов для понижения температуры спекания.
Перед глазурированием плитки поступают в камеру для увлажнения. Увлажнение осуществляется путем разбрызгивания воды пневматической форсункой. Оно должно быть равномерным без видимых следов воды на плитке.
Глазурирование плиток осуществляется на специальном глазуровочном устройстве методом полива через щель шириной 0,9 мм. глазурным шликером. Глазурь наносится на плитку равномерным плотным слоем без волнистости и пузырьков воздуха. Для этого плитка должна плавно двигаться без рывков, а глазурь равномерно вытекать. Зачистка торцов плиток осуществляется вращающимися резиновыми дисками.
Декорирование плиток производится тремя способами: разбрызгиванием, поддувом и сериографией. При декорировании плиток методом разбрызгивания используют специальное устройство, представляющее собой вибрирующую трубку с отверстиями. При этом поверхность плитки становится мраморовидной. Распыление осуществляется с помощью краскораспылителя. Причем суспензия непрерывно вручную заливается в чашку распылителя. При использовании метода сериографии применяют сериографические станки, в которых происходит продавливание мастики через сетку-трафарет. В конце технологического процесса производства плиток их подвергают политому обжигу в газовой щелевой печи с сетчатым подом или в двухъярусной роликовой щелевой печи. Обжиг продолжается 30-35 минут при средней температуре 520-910оС для расплавления глазури и образования между ней и плиткой промежуточного слоя. Данный этап процесс производства плиток происходит на автоматической конвейерной линии практически без применения ручного труда.
Выходящие из политой печи плитки сортируются в соответствии с ГОСТом, упаковываются в картонные ящики и в бумагу стопами по 10, 20, 25 штук (в зависимости от их размера) с обвязкой шпагатом и укладываются на поддоны. Каждый ящичный поддон должен иметь ярлык с указанием завода-изготовителя, наименования плитки, обозначением стандарта, количеством плиток, цветом, размером, датой изготовления. Принятые отделом технического контроля плитки поступают на склад готовой продукции, где складируются раздельно по партиям.
Предварительная подготовка материалов.
1. Стругач горизонтальный, тип К/ТН-15:
Производительность, т/ч – 5,
Диаметр диска, мм – 1500,
Диаметр чаши, мм – 1600,
Количество ножей на диске, шт. – 32,
Частота вращения диска, об/мин – 26,
Электродвигатель: N = 28 кВт, n = 970 об/мин;
2. Щековая дробилка СМД-131 (С-182Б):
Производительность, м3/ч – 3.5 – 12,
Размер загружаемых кусков, мм – до 200,
Масса, кг – 1190;
3. Молотковая дробилка, тип ИВ-6Б-СП-431:
Производительность, т/ч – 10,
Габаритные размеры: длина, мм – 1350, ширина, мм – 1255, высота, мм – 1230,