1997 г. На ОАО «Казанькомпрессормаш» изготовлен нагнетатель УНЦ-16 с приводом от газотурбинного двигателя (ГТД) мощностью 16 МВт и КПД до 38%., который смонтирован в составе агрегата ГПА-16 «Волга» на Помарской КС магистрального газопровода.
По заказу ОАО «Газпром» ЗАО «НИИтурбокомпрессор им. В.Б. Шнеппа» (переименовано в 1997г.) и ОАО «Казанькомпрессормаш» приступили к модернизации газоперекачивающих нагнетателей, работающих в составе ГПА, ранее изготовленных Сумским МНПО им. М.В. Фрунзе.
1998 -1999г. ЗАО «НИИтурбокомпрессор им. В.Б. Шнеппа» и ОАО «Казанькомпрессормаш», в рамках международного проекта (Россия, Украина, США, Норвегия) по созданию ракетно-космического комплекса морского базирования «Морской старт», спроектировали и поставили четыре многовальных воздушных компрессора Аэроком 43-120/9 0М5. После успешного дебюта разработаны и запущены в эксплуатацию компрессоры с дизельным приводом в ракетно-стартовом комплексе космодрома «Плесецк».
2000 – 2005 г. Казанскими специалистами создан ряд центробежных и винтовых компрессорных установок, в том числе и в блочно-контейнерном исполнении, для компримирования и подачи топливного газа в камеры сгорания газотурбинных двигателей. Впервые в России изготовлены и поставлены винтовые компрессорные установки ТАКАТ с конечным давлением 4,5 МПа для подачи топливного газа в ГТУ Казанской ТЭЦ №1.
1. Параметры контракта
1.1 Характеристика деталей
Засов универсальный
Предназначен для установки на различные запираемые двери в помещениях и на улице при помощи висячих замков.
Масса засова составляет около 60 грамм, площадь поверхности 0,307 дм2.
Серьга
Соединительная деталь в виде металлической полосы с отверстиями у концов. Применяется в грузоподъемных машинах, цепных передачах.
Масса серьги составляет около 10 грамм, площадь поверхности 0,116 дм2.
Кронштейн
Один из самых распространенных типов навесного оборудования. Кронштейны представляют перекладину с фиксаторами в виде отверстий, шариков, штырьков или крючков.
Масса кронштейна около 200 грамм, площадь поверхности 1,186 дм2.
1.2 Назначение покрытия
Электролитическое хромирование является эффективным способом повышения износостойкости трущихся деталей, защиты их от коррозии, а также способом защитно-декоративной отделки. Процесс хромирования широко применяется в сельском хозяйстве.
Большая твердость и особая гладкость хромовых покрытий обусловливают их хорошие антифрикционные свойства: низкий коэффициент трения и высокую износостойкость. Низкий коэффициент трения и высокая твердость хрома позволяют с успехом применять его для исключения задиров при трении вязких, склонных к схватыванию материалов (нержавеющих сталей, титановых сплавов и др.). Этими же свойствами определяется высокая износостойкость хромового покрытия, которая зависит от режима хромирования и условий работы трущихся пар (прирабатываемости, обеспеченности смазкой, давления и относительной скорости). При правильно выбранных условиях хромирования и эксплуатации хромированных деталей износостойкость стальных деталей после хромирования возрастает в три – пять раз.
1.3 Технические условия на обработку деталей
Подготовка поверхности детали к защитно-декоративному и износостойкому покрытию хромом имеет много общего. Последовательность технологических операций следующая:
1) механическая обработка поверхности (шлифование или полирование);
2) промывка органическими растворителями для удаления жировых загрязнений и протирка тканью;
3) заделка отверстий и изоляция участков поверхности детали, не подлежащих хромированию;
4) монтаж подвески;
5) обезжиривание;
6) промывка в воде;
7) декапирование.
Требования к механической подготовке.Перед покрытием поверхность детали обрабатывается по тому классу чистоты, который указан для готовой детали.
После механической обработки на поверхности детали не должно быть неметаллических включений, а также раковин, трещин и глубоких рисок, т.к. хром хорошо воспроизводит все эти дефекты.
Зачеканка отверстий и изоляция поверхности.Отверстия, если таковые имеются на поверхности изделия, перед хромированием должны быть закрыты свинцом или другим стойким в хромовой кислоте материалом. В противном случае вокруг отверстия остаются не покрытые хромом участки. Зачеканка производится заподлицо с хромируемой поверхностью. По окончании изоляции, подлежащие хромированию участки, необходимо тщательно очистить от загрязнения лаком. Поверхность зачищают наждачным полотном №0 и 00.
Монтаж подвески. При монтаже подвески на деталь необходимо проследить за тем, чтобы детали не закрывали друг друга и все участки их поверхности, по возможности, одинаково отстояли от поверхности анода.
Обезжиривание.При удалении с поверхности детали жировых загрязнений следует иметь в виду, что стальные закаленные тонкостенные детали, работающие при значительных удельных нагрузках, не допускается обезжиривать на катоде; в этом случае применяется анодное обезжиривание или обезжиривание химическим способом.
Декапирование. Перед хромированием стальные и чугунные детали подвергаются анодному декапированию в течение 30-90 сек. при плотности тока 25-40 а/дм2. Изделия из меди и медных сплавов анодному декапированию не подвергаются.
1.4 Технические условия на заготовку
Предварительному осмотру перед покрытием подвергаются только те детали, для которых это предусмотрено технологией контроля. Предварительный осмотр проводиться с профилактической целью для выявления поверхностных дефектов, не допускающих передачу деталей на покрытие. Осмотр деталей осуществляется с помощью лупы.
На поверхности деталей не допускаются:
-неоднородность проката, закатанная окалина, заусенцы;
-расслоения и трещины, выявившиеся после травления, полирования и шлифования;
-поры и раковины, выводящие размеры детали после контрольной зачистки за предельные отклонения.
Если дефекты устранимы, детали передаются на исправление; если детали являются браком, они изолируются и оформляются в установленном порядке.
1.5 Технические условия на готовую продукцию
После прохождения всех установленных процессов детали поступают на контрольный пункт, где подвергаются следующим видам контроля, который осуществляют контролеры цеха:
1. Проверка внешнего вида покрытия. Контроль осуществляют наружным осмотром. Внешний вид покрытия, его цвет, равномерность и качество полировки должны соответствовать техническим условиям, указанным в инструкциях. Осмотр деталей производится с помощью лупы.
2. Проверка прочности сцепления покрытия с основным металлом детали. Для проверки точности сцепления на хромированные и никелированные детали наносят стальным острием две пересекающиеся царапины глубиной до основного металла или подслоя. Если в местах пересечения царапин не наблюдается отслаивания хрома, прочность сцепления можно считать достаточной.
3. Проверка толщины покрытия. Толщина покрытия определяется химическими и физическими методами. К химическим методам относятся метод струи и капельный метод. Сущность химических методов заключается в том, что на покрытие подается специальный раствор, который растворяет металл покрытия до основного металла или подслоя. Толщина слоя покрытия определяется по продолжительности растворения металла покрытия. Химические методы не позволяют проводить стопроцентный контроль, т.к. испытываемые детали приходится возвращать на доработку.
1.6 Требования к внешнему виду после нанесения покрытия
Толщина покрытия в соответствии с требованиями конструкторской документации.
1. Детали должны иметь защитную поверхность, без вздутий, расслоений, точек, непокрытых зон.
2. Детали должны иметь коррозионную стойкость. Покрытие должно иметь сплошной слой хромового покрытия, пористую, мелкокристаллическую структуру.
3. Цвет защитно-декоративного покрытия без полирования серебристо-серый.
4. Цвет полированного покрытия серебристый с голубоватым оттенком.
5. Цвет твердого (износостойкого) покрытия светло-серый с синеватым или молочно-матовым оттенком.
1.7 Требования к медному покрытию
Цвет медного покрытия от светло-розового до темно-красного. Оттенок не нормируется. Не допускается: следы не отмытых солей; темные пятна, за исключением пятен от потеков воды; шероховатость; дендридообразные наросты; пузыри; отсутствие покрытия на детали, за исключением мест, отмеченных на чертеже.
Контроль толщины покрытия деталей медью проводить капельным методом. Толщина покрытия, снимаемая за 30сек. При температуре 18-25ºС соответственно 1,01-1,20 мкм. Толщина покрытия в соответствии с требованиями конструкторской документации.
1.8 Требования к никелевому покрытию
Цвет никелевого покрытия серебристо-белый с желтоватым оттенком. Не допускается: отсутствия покрытия на деталях, за исключением мест отмеченных на чертеже; шероховатость, за исключением незначительной на острых гранях рельефных деталей; пузыри, отслаивание, шелушение; темные полосы, желтые пятна, за исключением следов от водяных потеков; неравномерность блеска, полученного при полировании; следы не отмытых солей.
Контроль толщины покрытия деталей никелем проводить капельным методом. Время выдержки одной капли – 30сек. Толщина покрытия, снимаемая за 30сек. При температуре 18-25ºС соответственно 0,67-0,75мкм. Толщина покрытия в соответствии с требованиями конструкторской документации.
1.9 Требование к хромовому покрытию
Цвет защитно-декоративного покрытия без полирования серебристо-серый. Цвет полированного покрытия серебристый с голубоватым оттенком. Цвет твердого (износостойкого) покрытия светло-серый с синеватым или молочно-матовым оттенком. Не допускается: отсутствие покрытия, за исключением мест, отмеченных на чертеже и мест контакта детали с подвеской; дендритообразные наросты и шероховатость, за исключением незначительной на острых гранях рельефных деталей, если это не мешает сборке их в узлы; темные полосы и пятна; неравномерность блеска, полученного при полировании; пузыри, отслаивание и шелушение покрытия; следы не отмытых солей.