3. Электролиты фильтруют через бязь по мере загрязнения, но не реже 1-го раза в месяц.
4. Электролиты не подлежащие корректировке, заменять по мере загрязнения и истощения. Электролит обезжиривания заменять по мере загрязнения и истощения, но не реже 1-го раза в месяц.
2.6 Неполадки в работе ванн хромирования
Соблюдение режима электролиза и своевременное корректирование электролита служат залогом получения доброкачественного хромового покрытия. Низкое качество подготовки поверхности перед покрытием и отступления от установленной технологии являются основными причинами возникновения дефектов.
Табл. № 2.4
| Характер неполадок | Причины возникновения | Устранение неполадок |
| Отслаивание покрытия | а) Плохая механическая или химическая подготовка поверхности изделия перед покрытием.б) Деталь перед хромированием недостаточно прогрелась в электролите. Резко снизилась температура электролита, например вследствие добавления холодной воды во время электролиза. Резко увеличилась плотность тока.в) Перерыв тока в процессе хромирования. | а) улучшить подготовку, проверить время анодного декапирированияб) предотвратить возможность перерывов токав) прогреть детали |
| Отслаивание хрома вместе с подслоем никеля | а) Недостаточное толщина никелевого подслояб) Слишком большая продолжительность хромированияв) Плохая подготовка перед никелированием | а) Увеличить толщину подслоя никеляб) откореектировать время хромированияв) улучшить подготовку |
| Матовые осадки | а) Низкая температураб) Недостаточный прогрев деталей перед включением тока | а) Повысить температуру электролизаб) Улучшить прогрев деталей |
| Матовые пятна | а) Высокая плотность токаб) Прополировка подслоя никеляв) Примеси железаг) Слишком боьлшое содержание серной кислоты | а) Отрегулировать силу токаб) Увеличить толщину слоя никеляв) Заменить часть лектролита новымг) Осадить серную кислоту при помощи бариевых солей |
| Пригар на краях | Большая плотность тока на краях | Установить экраны, закруглить края |
| коричневые пятна | а) Примеси железаб) Великое содержание трехвалетного хромав) Недостаточное содержание серной кислоты | а) Заменить часть электролитаб) Окислить трехвалентный хромв) Добавить серную кислоту |
| радужные пятна | а) Недостаточное содержание серной кислотыб) Окисление подслоя | а) Добавить серную кислотуб) Улучшить декапирирование перед хромированием |
| Незахромированные участки | а) Плохое обезжириваниеб) Остатки окисловв) Наличие отверстий в деталяхГ) Соприкосновение деталей | а) Улучшить обезжириваниеб) Улучшить травление и декапирированиев) Заделать отверстия свинцовыми пробкамиг) Проверить расположение деталей в ванне |
| Наличие отдельных точек и пор на хромированной поверхности | а) Поры и раковины в металлеб) Пузырьки водорода задерживаются на поверхности детали | а) Улучшить механическую подготовку деталейб) Улучшить подвешивание деталей. Периодически встряхивать их |
| Видимые трещины в слое хрома и стали | Наличие закалочных напряжений в стали | Прогреть детали перед хромированием при 150 – 180 0С. Хромировать при низкой температуре и плотности тока |
| Неравномерное распределение хрома по толщине | а) слишком толстое наслоение хрома с непрофилированными анодамиб) образование пленки на анодах | а) Подобрать аноды соответствующей формыб) Зачистить аноды |
| На некоторых участках покрытие блестящее, на других - матовое | а) Великая плотность токаб) Низкая температурав) Неодинаковая плотность тока на всех деталях | а) Снизить плотность токаб) Отрегулировать температурув) Применить вспомогательные аноды или экраны |
| Серое покрытие на нижней части детали | Малое расстояние между нижней частью детали и дном ванны. | Нормальное расстояние между деталью и дном ванны должно составлять не менее 70-100 мм |
3. Контроль производства
3.1 Контроль качества покрытий
1. Метод контроля внешнего вида покрытий.
Метод основан на выявлении дефектов поверхности покрытия внешним осмотром и применении для деталей любой формы и габаритных размеров.
Контроль проводят осмотром деталей невооруженным глазом в помещении с освещенностью не менее 300 лк на расстоянии 25 см от контролируемой поверхности.
Необходимость применения оптических приборов с указанием кратности увеличения должна быть оговорена в технической документации на изделие.
2. Методы контроля прочности сцепления покрытий.
Метод нанесения сетки царапин применяют для определения прочности сцепления покрытий, толщиной не более 20 мкм. На поверхности контролируемого покрытия стальным острием наносят 4-6 параллельных линий глубиной до основания металла на расстоянии от 2.0 до 3.0 мм друг от друга и 4-6 параллельных линий, перпендикулярных к ним.
Линии проводят в одном направлении. На контролируемой поверхности не должно наблюдаться отслаивания покрытия.
3.2 Контроль производства
Качество промышленной продукции – это совокупность ее свойств, определяющих способность этой продукции к успешной работе в эксплуатации с лучшими технико-экономическими показателями. Требования, которым должно удовлетворять качество той или иной продукции, устанавливаются государственными стандартами и техническими условиями.
Основным показателем качества технических изделий является их надежность, т.е. вероятность безотказной работы в течение определенного времени в заданных условиях эксплуатации.
Для повышения качества изделий на заводах проводятся мероприятия по совершенствованию их конструкции, технологии и организации производства, повышению квалификации рабочих. Наряду с этими и другими мероприятиями, непосредственно влияющими на качество изделий, важнейшее значение имеет совершенствование организации технического контроля за качеством – службы, дисциплинирующей производство.
В современных условиях работы промышленности отдел технического контроля (ОТК) завода является контролирующей организацией, главная обязанность которой состоит в предотвращении выпуска продукции, не соответствующей стандартам, нормалям, чертежам и техническим условиям.
Основное внимание ОТК должно быть уделено тщательному контролю и всестороннему испытанию готовой продукции предприятия, законченной продукцией основных цехов и наиболее ответственных операций, а также анализу вместе с цехами, отделами и лабораториями предприятия недостатков в изделиях, выявленных при их изготовлении, сборке, испытаниях и эксплуатации, и контролю за устранением этих недостатков.
Контроль в цехах покрытий может быть передан в ведение начальников этих цехов, с сохранением за ОТК, если это необходимо, выборочного или инспекционного контроля готовых деталей после покрытия.
В цехе гальванических и химических покрытий применяются следующие типы контроля:
1) предварительный осмотр деталей перед покрытием;
2) контроль за процессом покрытия;
3) контроль за качеством покрытия деталей;
4) контроль за состоянием оборудования, приборов и помещения.
Предварительному осмотру перед покрытием подвергаются только те детали, для которых это предусмотрено технологией контроля. Предварительный осмотр проводиться с профилактической целью для выявления поверхностных дефектов, не допускающих передачу деталей на покрытие. Осмотр деталей осуществляется с помощью лупы.
Если дефекты устранимы, детали передаются на исправление; если детали являются браком, они изолируются и оформляются в установленном порядке.
Производственные мастера систематически контролируют соответствие покрытий установленной технологии; при контроле проверяют обезжиривание деталей, их монтаж на подвесках, промывку перед покрытием, температуру ванн, плотность тока, напряжение, время выдержки деталей в ванне, промывку деталей после покрытия.
После прохождения всех установленных процессов детали поступают на контрольный пункт.
В некоторых случаях, когда это предусмотрено чертежом и технологией, размеры деталей проверяются до наложения покрытия для проверки сохранения этих размеров в пределах допусков после наложения покрытия. Размеры обычно контролируются у деталей 1-го – 2-го классов точности. Контроль осуществляется универсальным инструментом, с помощью приборов или предельными калибрами.
Состав ванн проверяется периодически по графику работниками химической лаборатории ЦЗЛ. ЦЗЛ периодически по графику проверяет все приборы цеха. Результаты всех проверок записываются в журналы.
ОТК в инспекционном порядке систематически контролирует своевременность и правильность проверок, выполняемых ЦЗЛ, и правильность записей в журналах. ОТК проверяет также чистоту и соблюдение правил эксплуатации оборудования, т.к. неудовлетворительное состояние ванн, вспомогательных принадлежностей и т.п. может привести к ухудшению качества продукции. О всех нарушениях установленного порядка и режимов ОТК сообщает начальнику цеха, требуя немедленного устранения недостатков.
Все виды производственных и контрольных процессов, составы ванн, их анализ и применяемые режимы в гальванических цехах должны соответствовать утвержденным инструкциям.
Оборудование и оснастка. В цехе гальванических покрытий организуется центральный контрольный пункт располагающийся вблизи склада деталей. Пункт оборудуется столами для контроллеров и стеллажами для раскладки деталей. Для хранения инструментов, приборов и реактивов предусматриваются шкафы.
Контрольно-измерительное оборудование состоит из комплекта универсального инструмента, комплекта эталонов, луп с десяти- и тридцати - кратным увеличением, набора реактивов, приборов для контроля толщины покрытий химическими методами, набора бюреток и приборов для определения толщины покрытия магнитным методом. Для счета крупных партий мелких деталей применяются счетные весы.