Содержание
Введение.
1. Выбор формы организации, типа производства и режим работы на участке.
2. Расчет количества оборудования и материалов.
3. Расчет численности работающих и их фонда зарплаты.
4. Расчет стоимости основных фондов и их амортизация.
5. Расчет общепроизводственных расходов.
6. Расчет цеховой себестоимости единицы продукции.
7. Технико-экономические показатели на участке.
Содержание.
Список использованной литературы.
Введение
Значение литейного производства в промышленности чрезвычайно велико: почти все машины и приборы имеют литые детали. Нет такой отрасли машиностроения, приборостроения, строительства, где не применяли бы отливки.
Литьё является одним из старейших способов, которым ещё в древности пользовались для производства металлических изделий - вначале из меди и бронзы, затем из чугуна, а также из стали и других сплавов.
Основными процессами литейного производства является: плавка металла, изготовление форм, заливка металла в формы и охлаждение, выбивка, очистка, обрубка отливок, термическая обработка и контроль качества отливок.
Основной способ изготовления отливок – литьё в песчаные формы, в которых получают около 80% общего количества отливок. Однако точность и шероховатость поверхности отливок, полученных в песчаных формах, во многих случаях не удовлетворяют требованиям современного машиностроения. В связи с этим всё более широко применяют технологические процессы, повышающие качество продукции: изготовление форм на автоматических формовочных линиях изготовление стержней, отверждаемых в оснастке.
В результате литейное производство позволяет получать заготовки сложной конфигурации с минимальными припусками на обработку резаньем, хорошими механическими свойствами.
Внедрение комплексной механизации автоматизации в производство позволило в 3-4 раза увеличить производительность труда при одновременном повышении точности и физико-механических свойств отливок и улучшение санитарно – гигиенических условий в литейных цехах.
Использовании в литейном производстве серого чугуна особенно наиболее распространенной марки СЧ 20 в основном обусловлено экономическими соображениями.
Чугун является наиболее распространенным материалом для изготовления фасонных отливок благодаря хорошим технологическим свойствам и относительно низкой стоимости по сравнению с другими литейными сплавами.
Чугун в отличие от стали обладает низкой чувствительностью к надрезам. Появляющиеся в чугунной отливке «надрезы» (раковины, поры, неметаллические включения, риски, образующиеся при обработке резаньем и т. д.) в небольшой степени уменьшают конструктивную прочность чугуна. Эта особенность чугуна объясняется наличием большого числа надрезов, образуемых включениями графита, и высокой циклической вязкостью
1. Выбор формы организации, типа производства и режима работы на участке
1.1. Выбор типа производства
Учитывая годовую программу равную 10000 тонн в год выпуска всего одного типа отливок, выбирается крупносерийный тип производства который характеризуется:
постоянной номенклатурой и большими масштабами изготовления продукции в течение значительного периода времени;
закреплением за каждым рабочим местом строго определенного количества детали – операций или отдельной части операций;
расположение рабочих мест строго по ходу технологического процесса;
применением преимущественно специального и специализированного производственного оборудования и технологической оснастки;
наличием межоперационным транспортом и автоматических средств контроля, высоким удельным весом высокомеханизированных и автоматизированных процессов;
1.2. Выбор формы организации производства
В современных условиях все литейные цехи тракторного завода строятся по поточному принципу. Поточным производством называется метод организации производства, при котором изготовление отливки осуществляется на поточной линии, представляющей собой совокупность производственного оборудования и рабочих мест, расположенных в порядке выполнения технологических операций, когда обрабатываемый предмет труда передается с одной операции на следующую сразу после выполнения предыдущей операции с использованием специальных транспортных средств и устройств.
Организационные технические мероприятия поточного производства:
- тщательная отработка конструкций отливки – заготовки будущей детали;
- разработка технологического процесса изготовления отливки с расчленением его на простейшие операции при использовании специального оборудования и при необходимости объединения элементов, приемов в комплексные операции, когда применяются многооперационные машины полуавтоматического и автоматического действия;
- создание условий последовательности, прямоточности и непрерывности в производственном процессе;
- внедрение средств механизации, комплексной механизации и автоматизации при выполнении основных технологических операций, операций вспомогательного и организационного обслуживания;
- обеспечение синхронности технологических операций;
- достижение высокой степени загруженности взаимосвязанного оборудования, рабочих мест на поточной линии по их производительности и др.
На заданном участке применяется непрерывно-поточное производство. Непрерывно-поточное производство характеризуется наиболее совершенной формой организации, когда за поточной линией закрепляется один объект производства, постоянный технологический процесс, выполнение операций синхронизировано по времени, перемещение объекта производства с операции на операцию осуществляется непрерывно при помощи механизированных и автоматизированных транспортных устройств.
1.3. Режим работы на участке
На формовочном участке литейного цеха применяется трех сменный режим работы. Длительность недели – 40 часов. Действительный фонд времени работы оборудования рассчитывается по формуле:
FД=[(ДК – ДВ – ДП )ТСМ – Z]×С×(100 – α)/100 (1)
где, ДК – число календарных дней в году – 365;
ДВ - число выходных дней – 104;
ДП – число праздничных дней – 12;
Z – количество предпраздничных дней с сокращением на 1 час рабочим днем;
С – число смен;
ТСМ – продолжительность смены – 8,0 час;
α - плановые потери на ремонт =5 – 9%.
FД=[(365 – 104 – 12)×8 – 8]×2×(100 – 5)/100=3769,6 час.
2. Расчет количества оборудования и материалов
2.1. Расчет количества оборудования по чугуноплавильному отделению
В качестве основного оборудования для плавки чугуна, применяются электродуговые печи. Для расчета количества печей рассчитывается потребность цеха в жидком металле за год. Количество жидкого металла определяется по формуле: QЖ=В/КГОДН.×(1 – КУГ../100)×100 (2)
где, В – годовая программа цеха т/год;
КГОДН. – выход годного – 65%;
КУГ. – угар металла = 5 – 6%;
QЖ=10000/58× (1 – 5/100) ×100=16379,3 т.
Определяется количество металлозавалки:
QМЕТ.ЗАВ.=В×100/ КГОДН. (3)
QМЕТ.ЗАВ.=10000×100/65=15384,6 т.
Количество электродуговых печей определяется по формуле:
СРАСЧ.=QЖ×t/VПЛ×FД. (4)
где, QЖ.- количество жидкого металла на программу, т;
t – продолжительность плавки, час;
VПЛ – металлоемкость печи, т.
СРАСЧ.= 16379,3 ×4/12×3769,6 =1,4 шт.
Определяется коэффициент загрузки печей по формуле: КЗАГР.=СРАСЧ./СПРИН. (5) КЗАГР.=0,7 – 0,9
Принимаем СПРИН.= 2 индукционных печи.
КЗАГР.=1,4/2=0,72 (что в пределах допустимого)
Число работающих ковшей определяется по формуле:
n=К1×К2×СПРИН. (6)
где, К1 – коэффициент учета числа ковшей в ремонте;
К2– коэффициент запаса, К2=1,4, n=1×1,4×2=2,8 шт.
Принимается 3 ковша. Количество газовых нагревателей в зависимости от числа ковшей принимается также 3 шт. Количества кранов принимается 3 шт.
2.3. Расчет количества материалов по плавильному участку
Таблица 1 – Ведомость расхода материала по чугуноплавильному отделению.
| Наименование материалов | Норма расхода в кг., на 1т. металлозавалки | Общее количество расходуемых материалов, тонн | Сумма, руб. | |
| За 1 т. | На годовую программу | |||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| Чугун литейный | 405 | 6634 | 4500 | 29853000 |
| Чугун | 16 | 262,4 | 4000 | 1049600 |
| Чугун хромоникелевый | 5 | 82 | 6000 | 492000 |
| Лом стальной покупной | 60 | 984 | 6000 | 5904000 |
| Лом чугунный покупной | 203 | 3329 | 5000 | 16645000 |
| Возврат собственный | 209 | 3428 | - | - |
| Ферросилиций | 20 | 328 | 7000 | 2296000 |
| Ферромарганец | 1 | 16,4 | 10000 | 164000 |
| ИТОГО | 15063,8 | 56403600 | ||
| ФЛЮСЫ: | ||||
| Известняк | 45 | 738 | 1500 | 1107000 |
| Плавиковый шлак | 1,2 | 19,6 | 1000 | 19600 |
| ИТОГО | 757,6 | 1126600 | ||
| электроды | 11 | 180,4 | 7000 | 1262800 |
| Электроэнергия, Квт/час | 120 | 452352 | 1,42 | 642340 |
| Природный газ м3/час | 15 | 56544 | 1,2 | 67852,8 |
| ИТОГО | 1972992,8 | |||
| Огнеупоры и заправочные материалы | ||||
| Шамотный кирпич | 21,4 | 351 | 4000 | 1404000 |
| Изоляционный кирпич | 1,0 | 16,4 | 3500 | 57400 |
| Шамотный порошок | 9,7 | 159 | 2000 | 318000 |
| Огнеупорная глина | 9,7 | 159 | 1500 | 238500 |
| Кварцевый песок | 9,7 | 159 | 400 | 63600 |
| ИТОГО | 844,4 | 2081500 | ||
| Всего по отделению | 61584692,8 | |||
Таблица 2 – Ведомость оборудования плавильного отделения.
| Наименование оборудования | Модел | Установочная мощность, кВт. | Масса, т. | Количество, шт. | Стоимость, руб. | |
| Единицы оборуд. | Общая | |||||
| Электродуговая печь | ДЧП - 12 | 750 | 120 | 1 | 4000000 | 8000000 |
| ИТОГО | 1500 | 240 | 2 | 8000000 | ||
3. Расчет численности работающих и их фондов заработной платы