Эксплуатация и ремонт центробежного насоса (стр. 3 из 4)
Допускается разработка единых мероприятий для того или иного объекта.
3. Охрана окружающей среды
Сырьё, основные и побочные продукты производства при больших концентрациях оказывают вредное воздействие на человека и на элементы окружающей среды (воздух, почва, вода, растительный и животный мир).
С целью снижения степени вредного влияния производства необходимо выполнять следующие мероприятия:
- ограничивать до минимума возможные сбросы нефтепродуктов в атмосферу и систему промышленной канализации;
- не допускать неполного сгорания топлива в печах и появления коптящих газов из дымовой трубы печей установки;
- производить контроль за герметичностью оборудования, фланцевых соединений, торцевых уплотнений насосов, принимать меры по своевременному устранению выявленных нарушений;
- исключить постоянные сбросы горючих газов на факел.
При остановках на ремонт сброс нефтепродуктов промышленную канализацию, с последующей переработкой на очистных сооружениях и своевременным оповещение УВК и ОСВ, сточные воды производства также направляются на очистные сооружения.
Контроль за составом и количеством промышленных стоков осуществляет экогидрологическая лаборатория УВК и ОСВ и лаборатория цеха № 23.
Контроль за составом и количеством пылегазообразных выбросов в атмосферу осуществляет экоаналитическая лаборатория ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» и лаборатория цеха № 23. Насос предназначен для перекачки технической воды, поэтому при эксплуатации насоса возможно следующее загрязнение окружающей среды в результате протечки масла из картера насоса, что устраняется путем сбора в ёмкость (бочки) для дальнейшего использования уже как отработанного масла, а остатки удаляют с помощью ветоши, которая в свою очередь раз в квартал вывозиться на полигон захоронения отходов.
4. Ремонт насоса НГК4 ģ1
4.1 Технологическое назначение насоса
Насос предназначен для откачки технической воды в градирню водооборотного узла 9 в систему циркуляции цеха №24 завода ГХЗ ОАО «Салаватнефтеоргсинтез»
Насос работает на следующих параметрах:
Напор – 47 м
Производительность – 4 м3/мин
Расчетная температура – 100оС
Перекачиваемая среда – техническая вода
Работа насоса в технологической схеме узла ректификации заключается в следующем: горячая вода насосом поз. 1 подается в отстойник поз. 2, после чего по трубопроводу пульпа с механическими примесями выводиться с установки в промышленную канализацию. Отстоявшаяся вода забирается центробежным насосом марки НГК4 ģ1 поз. 3 и направляется градирню поз. 4. Самотеком охлажденная вода попадает в резервуар поз.5 откуда забирается насосом поз. 6 и подается вновь в систему водоснабжения цеха
Рисунок 4.1 -Схема охлаждения воды узла ректификации
4.2 Описание конструкции насоса
Центробежный насос типа НГК4ģ1 (с консольно закрепленным рабочим колесом) состоит из следующих узлов и деталей (см. рисунок4.2):
1 - корпус;
2 - вал;
3 - рабочее колесо;
4 - подшипники;
5 - сальниковое уплотнение;
6 – упругая муфта.
Рисунок 4.2-Продольный разрез насоса типа НГК4ģ1
Насос марки НГК4 ģ1 горизонтальная одноступенчатая центробежная машина с односторонним подводом жидкости к рабочему колесу. Насосы этого типа - консольные с приводом от электродвигателя через упругую муфту. Перекачиваемая жидкость подается горизонтально по оси насоса, а отводится вертикально вверх (в зависимости от условий монтажа и эксплуатации напорный патрубок можно повернуть на угол, кратный 90°).
Привод насоса - взрывозащищенные электродвигатели. Корпус насоса прикреплен лапами к фундаментной плите, опорная часть насоса - консольно к корпусу насоса. Насос и электродвигатель установлены на общей фундаментной плите и соединены упругой муфтой с проставком. Эта конструкция имеет преимущества по сравнению с насосами на отдельной стойке: при разборке насоса не нужно отсоединять всасывающий и напорный трубопроводы; сборка не требует дополнительной центровки насоса с электродвигателем. Рабочее колесо - закрытого типа, насажено на вал и закреплено гайкой. Отверстие в крышке служит для подачи затворной жидкости к уплотнению. Уплотнение насоса изготовлено в двух вариантах: мягкий сальник и торцовое уплотнение типа ДК-60С. Смазка подшипников - жидкая или консистентная.
Все элементы насоса, кроме рабочего колеса и корпуса, как правило, унифицированы.
4.3 Материальное исполнение насоса НГК 4х1
Для изготовления конденсатного насоса выбраны следующие материалы см. табл. 4.2.1
Таблица 4.2.1 - Материалы деталей проточной части центробежных нефтяных насосов
| Наименование | Материал | ГОСТ |
| 1 Корпус насоса, крышка корпуса, внутренний корпус, направляющий аппарат | Сталь 25Л | 977-65 |
| 2 Уплотнительные кольца и вкладыши щелевых уплотнений | Сталь 40Х | 4543-71 |
| 3 Вал | Сталь 40Х | 5632-51 |
| 4 Колесо рабочее | Сталь 25Л | 2176 -57 |
| 5 Защитная гиль за | Сталь 40Х | 4543-71 |
4.4 Подготовка насоса НГК 4х1 к ремонту
Прежде всего, отсоединяют трубопроводы смазочного масла и охлаждающей воды. Свободные концы заглушают, манометры, и датчики температуры отсоединяют. Снимают защитные кожухи полумуфт, поставку и коронки полумуфт. На торцах валов насоса и редуктора, редуктора и привода устанавливают приспособление для проверки центровки по полумуфтам. Расцентровка должна составлять не более 0,5 мм по параллельному смещению осей в обеих плоскостях и не более ±0,12/1000 мм - по излому осей в обеих плоскостях. Индикатором с точностью до 0,02 мм проверяют осевой разбег ротора. Осевой разбег ротора должен быть в пределах 0,2 - 0,3 мм.
Для того чтобы снять опорно-упорный подшипник, необходимо отвернуть болты и сдвинуть на валу насоса уплотнительный фланец, а затем извлечь набивку сальника. После этого можно снять торцевую и верхнюю крышки корпуса подшипника. Методом свинцового оттиска, применив свинцовую проволоку, следует проверить натяг в опорной части; он не должен превышать 0,03 мм.
С помощью щупа проверяют зазоры в масляных уплотнениях корпуса подшипника. Допускаются зазоры 0,380 - 0,495 мм. Сняв верхнюю половину опорного подшипника, проверяют верхний и боковой зазоры опорного подшипника на валу. Верхний зазор должен быть в пределах 0,10-0,16 мм, боковой -0,05 -0,08 мм. Сняв наружную часть упорного подшипника, необходимо по двум индикаторам часового типа проверить биение упорного диска. Допускается биение 0,02 мм
С помощью рым-болтов проводят демонтаж упорного диска. Если диск не сдвигается, допускается снятие его предвари тельным подогревом паяльной лампой или газовой горелкой до температуры 100—110 °С. При этом следует предохранять вал от нагрева. Сняв внутреннюю часть упорного подшипника, приподнимают вал ротора и выводят нижнюю половину опорного подшипника поворотом его вокруг оси на 180°. Вал можно поднимать не более чем на 0,3 мм.
Для снятия опорного подшипника необходимо снять верхнюю крышку его корпуса. Методом свинцового оттиска проверяют натяг крышки в опорной части; он не должен превышать 0,03 мм.
Сняв верхнюю половину корпуса опорного подшипника, проверяют верхний и боковой зазоры в подшипнике по валу ротора. Верхний зазор должен быть в пределах 0,10 - 0,16 мм, боковой-0,05 - 0,08 мм. Замер выполняют с точностью до 0,02 мм.
Приподняв вал, отсоединяют от корпуса сальника нижнюю часть опорно-упорного подшипника. Затем снимают с вала кольцо масляного уплотнения, фланец сальника и его корпус. С помощью индикатора часового типа измеряют зазор между уравновешивающим диском и уравновешивающим седлом. Зазор должен быть в пределах 0,05 - 0,10 мм. С помощью вытягивающего приспособления извлекают уравновешивающий диск и прочие детали.
При разборке корпуса насоса первоначально снимают патрубок со стороны нагнетания; при этом необходимо закрепить диафрагмы во избежание их падения. Затем можно снять рабочее колесо, дистанционную втулку и диафрагму. Разборку проводят последовательно до первого рабочего колеса. Если рабочие колеса и дистанционные втулки прикипели к валу, их смачивают керосином или другой жидкостью, растворяющей накипь. Если это не дало эффекта, допускается съем деталей с применением подогрева их паяльной лампой или газовой горелкой до 100 - 110°С. Необходимо избегать нагревания вала. При разборке следует замерять зазоры в проточной части и межступенчатых уплотнениях.
4.5 Дефектация деталей
4.5.1 Дефекация вала и защитной гильзы
Наиболее характерными дефектами валов являются: искривление, износ шеек, резьбы и шпоночных пазов;
После разборки произвести контроль вала на наличие трещин, наружных трещин - магнитопорошковым методом и внутренних трещин - ультразвуковой дефектоскопией. При обнаружении трещины на валу его дальнейшая эксплуатация не допускается.
Проверить вал на прогиб, для этого вал устанавливают в центр токарного станка, и промеряется прогиб в нескольких сечениях, с помощью индикатора часового типа.
Шейку вала промеряют в трех сечениях (середина, края) и двух взаимно перпендикулярных плоскостях, с помощью микрометрической скобы.
Рисунок 4.5.1 – Схема измерения
Биение валов допускают не выше предусмотренных чертежами, а при отсутствии этих данных - не выше величин, приведенных в таблице 4.5.1
Таблица 4.5.1 – Величины биений вала
| Места замера биения | Величины биений, мм |
| Шейки вала:под подшипникипод промежуточный подшипник | 0,02 – 0,0250,03 |
| Опорные торцы вала | 0,025 |
Защитная гильза служит для защиты вала от износа в местах работы сальниковых уплотнений, не допускается конусность гильз более 0,1 мм, волнистость и овальность более 0,03 мм. Биение торцов гильз относительно внутреннего и наружного диаметров и биение рабочих поверхностей относительно посадочных мест внутреннего диметра гильзы не должно превышать 0,03 мм. Максимальная разность между диаметром шейки вала и внутренним диаметром защитной гильзы не должна быть более 0,044 мм.