История и развитие сварочного производства (стр. 9 из 16)

В последнее десятилетие отмечается заметное расширение объема применения сварки в защитных газах, особенно плавящимся электродом, что объясняется большой универсальностью и маневренностью процесса в сочетании с высокой производительностью, легкостью его механизации и автоматизации.

Сварка в защитных газах позволяет:

успешно выполнять швы в любом пространственном положении, что дает возможность использовать сварочные работы;

выполнять стыковые швы «на весу», т.е. без каких-либо предварительных подварок или применения подкладок;

непосредственно наблюдать и контролировать движение дуги по свариваемому участку, образование шва, так как зона сварки открыта.

Кроме того, отсутствует шлаковая корка на шве, а значит и затраты времени на ее удаление.

К недостаткам этого процесса следует отнести следующие:

при выполнении больших по размерам швов производительность примерно вдвое меньше, чем при сварке под флюсом;

затруднена сварка на открытом воздухе при ветре — из-за сдувания защитного газа;

при сварке в углекислом газе в общем случае наблюдается разбрызгивание металла, требующее по окончании сварки удаления брызг с поверхности металла;

необходимость применения защитных средств против светового и теплового излучения дуги.

Наиболее рационально использовать сварку в защитных газах при изготовлении изделий из металла небольшой толщины (до 10 мм), когда применение сварки под флюсом оказывается невыгодным или невозможным.

Сварка в углекислом газе заняла ведущее место в судостроении, транспортном и сельскохозяйственном машиностроении, в производстве трубопроводов, при выполнении различных монтажных работ — в процессе изготовления листовых и решетчатых конструкций, установке переборок в морских и речных судах, в поточном производстве баллонов, баков, бочек и прочих сосудов, различных машиностроительных деталей. В углекислом газе сваривают изделия из малоуглеродистой, легированных, а в некоторых случаях и высоколегированных сталей, чугуна.

Инертные газы используют при сварке сосудов и аппаратов для химической промышленности, различных вакуумных камер, соединений трубопроводов для агрессивных жидкостей и других изделий, изготавливаемых из специальных сталей, легких и цветных металлов, активных и тугоплавких металлов. Особое место среди способов дуговой сварки занимает сварка самозащитной проволокой, разработанной практически одновременно в 1958 г. в СССР и США. При этом способе защита металла шва от вредного воздействия воздуха и его легирование достигаются только за счет процессов, сопровождающих плавление специальной электродной проволоки, без дополнительного использования флюса или какого-либо защитного газа.

Наиболее просто это достигается при использовании так называемых порошковых проволок, представляющих собой металлическую оболочку / (рис. 2.8, а) и сердечник 2 в виде смеси порошков различных материалов. Попадая в зону дуги 4, порошок частично расплавляется, частично просыпается в сварочную ванну, что обеспечивает надежную защиту металла шва 6 от воздуха (за счет образования газовой среды) и шлаковой корки 5 и его легирование. Из-за малой электропроводности сердечника дута возбуждается между металлической оболочкой и изделием (рис. 2.8, а). Конструкция порошковой проволоки может быть самой различной (1, 2, 3, 4 на рис. 2.8, б) и зависит от конкретных требований к сварочно-технологическим свойствам самозащитных проволок.

Рис. 2.8. Схема процесса сварки порошковой проволокой (а) и конструкция порошковой проволоки (б).

Многообразие способов и техники дуговой сварки не исчерпывается рассмотренными способами в этой главе.

В дальнейшем при изучении специальных дисциплин студенты рассматривают их достаточно подробно, здесь же мы остановимся еще на одном варианте использования дуги в сварочном производстве, а именно на плазменной сварке и резке. При плазменной сварке и резке источником нагрева служит дуга, столб которой принудительно обжат по диаметру, что приводит к резкой концентрации удельной тепловой мощности и повышению температуры плазмы дуги.

Основным инструментом при плазменной сварке и резке служит плазмотрон, являющийся генератором плазмы, т.е. ионизированного газа с высокой температурой.

Впервые сжатую водяным вихрем дугу наблюдали в начале 20-х годов XX в. Гердиен и Лотц (Германия). Однако лишь в середине 50-х годов сжатая дуга нашла практическое применение: в США был разработан способ резки такой дугой толстолистового алюминия.

В СССР работы по использованию сжатой дуги в сварочной технике начались с 1956 г. Исследования и разработки в этой области были сосредоточены в ряде научно-исследовательских институтов: ВНИИАВТОГЕНе, НИАТе, институте металлургии им. А.А. Байкова, институте Электросварки им. Е.О. Патона, ВНИИЭСО (Всесоюзный научно-исследовательский институт электросварочного оборудования (г. Санкт-Петербург)).

В отличие от обычной дуги, горящей свободно, когда для плавления металла используется главным образом тепло, выделяемое в активных пятнах (анодное и катодное пятна), в сжатой дуге роль активных пятен несущественна; основным источником тепла для сварки (или резки) служит искусственно удлиняемый и сжатый столб дуги, превращаемый в ярко светящуюся струю плазмы или поток плазмы — с высокой плотностью энергии.

Дуговую плазменную струю для сварки и резки получают по двум основным схемам (рис. 2.9). При плазменной струе прямого действия (рис. 2.9, а) изделие включено в сварочную цепь дуги, активные пятна которой располагаются на вольфрамовом электроде / и изделии 5. Плазменная струя косвенного действия (рис. 2.9, 6) образуется при дуговом разряде, происходящем между вольфрамовым электродом 1 и внутренней боковой поверхностью сопла 3.

Рис. 2.9. Принципиальные схемы плазмотронов прямого действия (а) и косвенного действия (б):

1 — вольфрамовый электрод; 2 — электроизоляционная втулка; 3 — сопло; 4 — плазменная струя; 5 — изделие, частично разрезанное плазмой.

Как же работает плазмотрон? Внутри корпуса плазмотрона имеется камера, в которой расположен вольфрамовый электрод 1 и туда подается под некоторым давлением плазмообразующий газ (аргон, гелий и др.). Нижняя часть корпуса, называемая соплом (3), образует узкий канал для выхода плазмы. Сопло в процессе работы охлаждается проточной водой. Так как при нагреве дуговым разрядом плазмообразующего газа его объем увеличивается в 50—100 и более раз (при одновременной ионизации), создаются высокие, близкие к сверхзвуковым, скорости истечения плазменной струи из сопла. Дуговая плазменная струя — интенсивный источник теплоты, используемый в настоящее время для нагрева, сварки и резки как электропроводных металлов (любых), так и неэлектропроводных материалов, таких как стекло, керамика и др. Чрезвычайно перспективно применение сжатой дуги в наплавочных работах и в процессах напыления (см. ниже главу 4).

Особой областью применения сжатой дуги является нагрев деталей под пайку и термообработку. Сжатую дугу успешно используют в черной металлургии. Здесь мощными плазмотронами осуществляют переплав металлических слитков для получения особо чистого, лишенного вредных примесей металла.

В заключение раздела отметим, что дуговой разряд, открытый В.Б. Петровым в 1802 г., не исчерпал еще всех своих возможностей и областей применения, включая и область сварочного производства.

3.2 Электрошлаковая сварка

Разработка этого принципиально нового процесса была осуществлена в начале 50-х годов прошлого века сотрудниками ИЭС им. Е.О. Патона АН УССР во главе с Г.З. Волошкевичем при творческом содружестве с заводами НКМЗ (Новокраматорский машиностроительный завод), Таганрогским «Красный котельщик».

Важнейшим следствием всех этих работ стало решение проблемы качественной и высокопроизводительной однопроходной сварки металла практически неограниченной толщины. Эффективность процесса оказалась огромной. По новой технологии стали сваривают крупногабаритные детали в судостроении (корпуса, несущие конструкции), в химическом и тяжелом машиностроении (сосуды, станины мощных прессов, валы крупных гидротурбин, прокатное оборудование, реакторные колонны и др.), в котлостроении и мостостроении. Этот процесс нашел применение в наплавочных работах, в ремонтном деле, при сварке арматуры, рельсов. Оказалось, что весьма эффективно различные литые и кованые крупногабаритные детали изготовлять путем соединения отдельных частей с помощью электрошлаковой сварки. Известно, что при расплавлении флюса образуется шлак, который является проводником электрического тока. При пропускании электрического тока через шлак в нем будет выделяться, в соответствии с законом Джоуля— Ленца, теплота. Этот принцип и лежит в основе электрошлаковой сварки (рис. 2.10). Сварка обычно выполняется при вертикальном расположении деталей, собираемых с зазором величиной b.

Рис. 2.10. Схема электрошлаковой сварки:

1 — свариваемые пластины; 2 ~ токоподводящий мундштук; 3 —.электрод; 4 - формирующие ползуны; 5 - шлаковая ванна; 6 - металлическая ванна; 7 — шов; 8 — подающие ролики.

В пространство, образованное свариваемыми кромками деталей / и формирующими ползунами 4, засыпается вначале небольшая порция флюса, затем возбуждается дуга между плавящимся электродом 3 и изделием, что приводит к расплавлению флюса и образованию шлаковой ванны 5 требуемого объема и глубины, дуга при этом гаснет, но сварочный ток вследствие проводимости шлака будет продолжать проходить между электродом 3, погруженным в шлак, и изделием 1, вызывая сильный разогрев шлаковой ванны. За счет тепла шлаковой ванны происходит оплавление свариваемых кромок деталей и расплавление электрода. Расплавленный металл электрода в виде капель и металл расславившихся кромок изделия стекают на дно ванны, образуя ванну расплавленного металла б (металлическую ванну).