Корпус гидрозамка (стр. 11 из 12)

где n - количество операции в технологическом процессе

На рис. 14 представленна столбчатая диаграмма коэффициентов загрузки оборудования.

График загрузки оборудования

Производим проверку правильности выбранного ТП, путём определения К_СЕР

К_СЕР=

Где t- такт выпуска, мин

t_ШТ-К-средне калькуляционное время на одну операцию

мин

2,0937 мин

К_СЕР=

= =11,94

-что соответствует среднесерийному производству

Конструкторская часть

Обоснование и описание конструкции

Установка детали в приспособление для сверления обеспечивает закрепление определенного положения детали относительно режущего инструмента, позволяет вести обработку отверстий с достаточно высокой точностью и с малыми затратами времени. Применение приспособления позволяет вести обработку при более высоких режимах резания, значительно сокращает время, вспомогательное.

Данное приспособление оснащено делительным устройством. Приспособление устанавливается на стол станка в Т-образные пазы с помощью болтов. Обрабатываемая деталь устанавливается в трёхкулачковый патрон и жесткий задний центр. С помощью делительного диска происходит деление. После закрепления и выверки заготовки ручка приспособления прижимается винтом к диску, приспособление готово для деления на 180⁰. Стопорение поисходит силой трения развиваемой винтом в корпусе приспособления о шпиндель.

Приспособление может быть легко переналажено на другие детали заменой делительного диска и патрона на другие установочные элементы.

Расчёт механизма на точность

При расчёте приспособления на точность необходимо определить погрешность установки заготовки в приспособлении, которая определяется как

,

При установке деталей в упор в торец погрешность базирования по длине равна нулю. Погрешность закрепления также равна нулю, так как вектор силы закрепления перпендикулярен размерной цепи для отверстия.

Погрешность установки заготовки в приспособлении равна

=0 мкм.

Спроектированное приспособление удовлетворяет точности обработки детали на данной операции.

Силовой расчет и выбор параметров приспособления

Возникающая окружная сила резания сдвинуть деталь в осевом направлении отверстия, а при дальнейшем фрезеровании деталь может проворачиваться вокруг оси отверстияи одновременно отжиматся вниз.

Сила зажима без учета подачи определяется по формуле из схемы ;

[15, с.380]

Рис.

Где- y=30⁰- угол при вершине центра

j₁=j₂=3⁰- угол трения

l=80 мм- растояние от середины центрового гнезда досередины пиноли

а_п=50 мм- длина пиноли

P_h=0,4P_z=0,4×903,74=361,5 H

P_V=0,95P_z=0,95×903,74=859 H

= =932 H

К- коэффициэнт запаса учитывающий нестабильность силовых воздействий на заготовку

К=К₀×К₁×К₂×К₃×К₄×К₅[15, с.382]

К₀=1,5- гарантированный коэффициэнт запаса[15, с.382]

К₁=1,2- учёт случайных сил резания из-за случайных неровностей на обрабатываемой поверхн. заготовки[15, с.382]

К₂=1,4- коэффициэнт учитывающий увеличение сил резания вследствии затупления[15, с.383, тб2]

К₃=1,2- учёт величения сил резания при прерывистом резании[15, с.383]

К₄=1,3- коэффициэнт характеризующий постоянство

сил развиваемых зажимным механизьмом[15, с.383]

К₅=1,2[15, с.383]

К=1,5×1,2×1,4×1,2×1,3×1,2=4,72

=2025 Н

Данная нагрузка эквивалентна прочности болта с внутренним диаметром болта 5,286 мм - соответствует примерно М8, что намного меньше резьбы применяемой для перемещения пиноли заднего центра (примерно М30).

Экономическая часть

Экономический расчёт приспособления [2, с. 151]

Расчёт производим в ценах 1975-го года.

Условие эффективного применения приспособления:

где Э_П - годовая экономия без учёта годовых затрат на приспособление, руб;

Р - годовые затраты на приспособление, руб.

, руб

где Тшт - штучное время на операции при обработке детали в универсальном приспособлении, мин;

Тшт^П - штучное время на операции при использовании спроектированного приспособления, мин;

С_Ч.З. - часовые затраты по эксплуатации рабочего места, коп/ч;

N - годовая программа выпуска, шт.

В соответствии с нормативами вспомогательного времени [9; карта 1; карта 12, поз. 8; карта 17, поз. 2]:

мин

, коп/ч

где

- практические скорректированные часовые затраты на базовом рабочем месте, для условий двухсменного крупносерийного производства =36,3коп/ч;

k_М - машино-коэффициент, показывающий во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка, больше, чем аналогичные расходы у базового станка, в соответствии [12, прил. II, с175]k_М = 1,8

коп/ч

руб

, руб

где S_ПР - стоимость приспособления, руб;

А - коэффициент амортизации;

В = 0,2 - коэффициент, учитывающий ремонт и хранение приспособления.

В соответствии с [2, табл. 63] стоимость, приспособления, включающего 20-25 наименований деталей составляет 125…145 руб, принимаем:

S_ПР = 145 руб

Назначаем срок амортизации - 2 года, тогда коэффициент амортизации:

А = 0,5

руб

Экономический эффект от применения специального приспособления:

, руб

руб

В нынешних ценах:

руб

Оценка экономической эффективности технологического процесса [23]

Оценка экономической эффективности разработанного технологического процесса производим по приведенным затратам. Экономию на приведенных затратах определяем по формуле:

DС _{п. н.}= С _{п. н.1} - С _{п. н.2},

где С _{п. н. 1} и С _{п. н. 2} - приведенные затраты, обусловленные производством годового объема продукции по базовому (1) и новому (2) вариантам, руб./год.

Приведенные затраты на операцию определяются:

×20,

где С _{п. н. н.} - приведенные затраты, приходящиеся на 1 час работы металлорежущего оборудования, коп.;

-поправочный коэффициент на инфляцию;

Базовый Т.П.:

005: С _{п. н. н}=

6,6× =36,74 руб.

015: С _{п. н. н}=

24,6× =68,47 руб.

020: С _{п. н. н}=

49× =136,38руб.

025: С _{п. н. н}=

18× =83,2 руб.

030: С _{п. н. н}=

30× =138,67 руб.

S С _{п. н. н}=36,74+68,47+136,38+83,2+138,67=463,46 руб.

Новый Т.П.:

005: С _{п. н. н}=

3,978× =9,30(44) руб.