Монтаж реактора способом поворота вокруг шарнира (стр. 3 из 7)

Консервирующие смазки удаляют только перед началом монтажа и в той последовательности, которая установлена технологией монтажных работ по данному комплекту машин и оборудования.

Машины, которые должны оставаться по рекомендации заводов-изготовителей под защитной смазкой, не расконсервируют.

Детали, узлы и поверхности машин и оборудования очищают от консервирующих защитных смазок с помощью деревянных скребков и обтирочного материала, смоченного в растворителе, дизельном топливе или керосине.

Подшипники освобождают от защитной смазки, погружая их в специальные ванны для рассконсервации. После снятия защитной смазки поверхности деталей и узлов протирают насухо и предохраняют от возможного коррозийного повреждения в процессе монтажа.

Полностью скомплектованное технологическое оборудование доставляют на

место монтажа.

Все операции по доставке машин и оборудования к месту монтажа (погрузку,

разгрузку, перемещение, установку в проектное положение) проводят так, чтобы

исключить какие-либо повреждения рабочих узлов, механизма передач и других конструктивных элементов.

1.2 Погрузка, транспортировка на монтажную площадку и разгрузка оборудования с указанием строповки

Наиболее сложными процессами в перевозке аппаратов являются их погрузка и разгрузка.

Многие аппараты могут быть погружены на транспорт и сняты с него с помощью выпускаемых промышленностью грузоподъемных средств, но для ряда аппаратов разработаны специальные устройства.

Пример погрузки аппарата на автотранспортное средство с помощью крана показан на (рис.9). После запасовки строповочного каната один конец аппарата приподнимают на высоту, позволяющую подкатить тележку с помощью тягача. После этого аппарат опускают на седловину тележки, освобождают стропы и закрепляют аппарат хомутами. Затем перемещают кран на второй конец аппарата, и операция повторяется. При таком методе погрузки можно использовать один кран, если грузоподъемность его больше 0,5 Gа или два крана, но грузоподъемность каждого должна быть больше 0,25 Gа. К недостаткам этого способа надо отнести необходимость подготовки площадки не только для транспортных средств, но и для кранов. Кроме того, требуются значительные размеры площадки для установки кранов.

Рис.9 Схема погрузки аппаратов на автодорожный транспорт

Разработан инвентарный гидравлический подъемник для погрузки и разгрузки аппаратов (рис. 10). Такой подъемник имеет вид портала, стойки которого представляют собой гидравлические домкраты. В пролете портала могут размещаться транспортные средства вместе с аппаратом. Высота портала позволяет поднимать аппарат над тележками на высоту, необходимую для подката тележек. Работает такой подъемник для погрузки следующим образом. Аппарат (1) подвешивается на стропах к порталу (2). Затем включается электродвигатель (3), приводящий в движение насос (4). Насос подает масло в гидроцилиндр (5), шток цилиндра поднимает верхнюю часть стойки, а она в свою очередь — траверсу с аппаратом. После того, как аппарат поднят на высоту, при которой можно подкатить тележки, подъем прекращают, подкатывают тележки и на них опускают аппарат. Тележки с аппаратом выкатывают из-под порталов, после чего верхнюю часть стоек вместе с порталами опускают в исходное положение, для чего устанавливают золотник гидрораспределителя в положение слива масла из цилиндра в масляной бак. Если необходимо разгрузить аппарат, то, освободив от крепления с тележками, его предварительно приподнимают, выталкивают из-под него тележки и затем опускают аппарат. Большим достоинством такого подъемника является то, что при одних и тех же стойках, меняя портал, можно менять ширину просвета, а следовательно, устанавливать его для погрузки аппаратов на железнодорожные платформы и разгрузки с них. Применение таких порталов значительно экономичнее, чем кранов большой грузоподъемности, а работа безопасней.

Рис.10 Схема погрузки аппарата гидравлическим подъёмником

1-аппарат; 2-портал; 3-электродвигатель; 4-насос; 5гидроцилиндр.

Процесс строповки является трудоемкой и ответственной операцией, так как узлы строповки воспринимают всю нагрузку. Узлы крепления и сам процесс строповки должны обеспечивать высокую прочность и надежность соединения. Узлы крепления должны позволять выполнять расстроповку с земли, быть простыми по конструкции, иметь наименьшее число деталей для большей надежности и меньшие трудозатраты при строповке.

Строповка с помощью захватных устройств на аппарате имеет широкое применение. Это способ строповки заключается в том, что на аппарате закрепляют штуцера, к которым в свою очередь прикрепляют строп. Если аппарат поднимают двумя кранами, то используют строповку с помощью монтажных штуцеров. Достоинством этого способа является сравнительная его простота и надежность. Недостаток способа заключается в установке на аппаратах штуцеров. Не ко всем аппаратам можно приваривать штуцера: возникают значительные напряжения на участках аппарата, где закреплены штуцера, и эти участки часто требуют усиления.

1.3Разработка этапов подъема реактора

Различают следующие основные способы подъёма аппаратов.

По применяемому оборудованию:

стреловыми кранами;

стреловыми кранами с устройствами повышающими их грузоподъёмность;

такелажными средствами, мачтовыми подъемниками, шеврами, порталами.

По способу подъема:

подтягиванием (скольжением);

поворотом вокруг шарнира.

Краны являются основными средствами подъема аппаратов. Преимущественное применение стреловых кранов для монтажа аппаратов объясняется большой высотой подъема крюка, маневренностью, малым временем подготовки крана для начала монтажных работ, малым объемом подготовительных работ, необходимых для установки крана в рабочее положение (зачистки площадки иногда установки подстилов). Однако грузовые характеристики имеющихся кранов, т.е. изменение грузоподъемности в зависимости от вылета крюка (длины стрелы), крутопадающие. Это значит, что с увеличением длины стрелы резко падает грузоподъемность. Эта особенность ограничивает возможности монтажных кранов при большой длине аппаратов (высоте), особенно если они устанавливаются на высокие фундаменты или постаменты. Например, грузоподъемность крана СКГ-160 при длине стрелы 30 м равна 160 т, при длине стрелы 50 м она составляет только 100 т. Применение двух кранов позволяет поднимать аппараты массой вдвое большей и высотой на 30-40 % больше, чем высота подъема крюков используемых кранов. Для подъема двумя кранами необходимо балансирная траверса, обеспечивающая равномерную нагрузку на краны.

В основном краны имеют грузоподъемность от 160 до 1000 т с высотой подъема не более 50 м, что не позволяет целиком поднимать аппараты длиной более 50 м.

Монтировать эти аппараты приходится по частям. Кроме того, для переброски с одного объекта на другой кранов большой грузоподъемности требуется несколько тягачей и грузовых автомобилей. Стоимость эксплуатации таких кранов очень велика, из-за чего они рентабельны только при значительной нагрузке. Поэтому чаще всего аппараты массой более 100 т монтируют такелажными средствами. Так же, как и при монтаже кранами, основными способами подъема являются подтаскивание аппарата и поворот его вокруг шарнира. Кроме этих основных способов имеются несколько разновидностей применения мачт: так называемый способ падающего шевра, портала, безъякорного метода и способ выжимания. Однако монтаж с помощью мачт имеет свои недостатки: например необходимо монтировать и демонтировать мачты, для чего нужны краны. А тяжёлые мачты монтируют с помощью мачт меньшей грузоподъемности и высоты, которые в свою очередь монтируют кранами. Краны грузоподъёмностью 320 т и более могут перемещаться собственным ходом, мачты же приходится перевозить, а при большей их длина перед транспортированием их еще разбирают на секции. Несмотря на все перечисленные недостатки, мачтовые монтажные подъёмники являются пока наиболее более распространенным средством для монтажа аппаратов масс более 100 т.

Выбирая средство и метод для подъёма аппарата, необходимо решить следующие задачи:

какими из имеющихся устройств могут быть подняты аппараты, т.е. позволяет ли устройство поднять аппарат заданной массы и длины;

каким из возможных средств и методов наиболее рационально, с наименьшими трудозатратами и стоимостью и наибольшей безопасностью можно поднять аппарат;

на какое основание следует установить аппарат (до 28% всех аппаратовустанавливают на основания значительной высоты - более 10 м);

учитывать компоновку аппаратов на площадке

Если аппараты размещают в один ряд вдоль постамента или здания, то довольно просто подготовить площадку к монтажу и организовать её потоком. Но при этом увеличивается протяженность коммуникаций и объём монтажных работ помимо подъемов аппаратов.

В последнее время химические и нефтехимические установки проектируют таким образом, что аппараты располагаются одни от других на сравнительно небольших расстояниях по всей площадке объекта. Это приводит к значительной насыщенности площадки различным оборудованием, что усложняет размещение необходимых для подъема аппаратов грузоподъемных и такелажных средств.

В различных монтажных организациях имеется, как правило, только часть оборудования из всего возможного, поэтому в первую очередь нужно проверить и выбрать наиболее рациональный способ на основе имеющегося оборудования. При этом следует рассмотреть варианты, когда более эффективным является применение оборудования, которого нет в данном монтажном управлении или тресте, и требуется его доставить.