Смесь в ящике уплотняют набойками, размеры и форма которых зависят от размера и формы полости стержневого ящика. Крупные стержни набивают ручными и пневматическими трамбовками, применяемыми для уплотнения смеси в форме.
Для выполнения в стержнях вентиляционных каналов используют иглы, ничем не отличающиеся от применяемых при формовке. Формовочными гладилками и ланцетами заглаживают швы и подрезают заусенцы на поверхности стержня. Подрезку тела стержня при его набивке в полости формы производят специальными (тельными) ланцетами.
Изготовление стержней в ящиках.
В стержневом ящике можно изготовить стержень почти любой сложности и формы. Поэтому этот способ при изготовлении мелких и средних стержней самый распространенный.
Процесс изготовления стержня в ящике заключается в следующем:
1. Подготовка стержневого ящика. Половинки разъемного стержневого ящика простого цилиндрического стержня очищают от пыли и остатков стержневой смеси. Для лучшего отделения стержня от стенок ящика рабочую поверхность ящика смазывают разделительной жидкостью (керосином). Подготовленные половинки ящика скрепляют скобами или струбцинами и устанавливают вертикально на плиту.
2. Уплотнение стержневой смеси. Полость стержневого ящика заполняют стержневой смесью и уплотняют ее набойкой или трамбовкой в зависимости от размера полости. Вместе с рамкой и плитой переворачивают на 180 °, с рамки снимают стержневой ящик. Сняв с сушильной плиты рамку, стержень на плите с песчаной постелью (подсыпкой) отправляют для сушки в печь.При изготовлении песчано-глинистых стержней, имеющих достаточную прочность в сыром состоянии, извлекать стержень из ящика можно, раздвигая половинки стержневого ящика на плите.Фасонные стержни из малопрочных в сыром состоянии смесей в массовом производстве извлекают из ящиков, используя фасонные сушильные плиты.Рассмотрим несколько примеров изготовления стержней различной сложности в стержневых ящиках.В неразъемных ящиках изготовляют простые стержни, имеющие уклоны стенок, достаточные для легкого извлечения их из ящиков. Для изготовления стержня в полость ящика набивают стержневую смесь, делают в стержне вентиляционные каналы и накрывают ящик сушильной плитой. Ящик вместе с плитой переворачивают и, легко ударяя по его стенкам деревянным молотком, снимают со стержня. Стержень, оставшийся на плите, сушат или устанавливают в форму в сыром состоянии.Стержень для отливки, например, карандашницы имеет более сложную форму и знак на одном конце. Такой стержень изготовляют в металлическом разъемном ящике в следующей последовательности:
1. Хорошо очищенные, смоченные разделительной жидкостью (керосин) половинки стержневого ящика соединяют, скрепляют струбциной и устанавливают на рабочем месте знаковой частью вверх.
2. Полость ящика до половины его высоты наполняют стержневой смесью и уплотняют ее набойкой, как и в предыдущем случае.
3. В центре полости ящика для прочности стержня устанавливают каркас в виде железной трубки диаметром 8—10 мм с отверстиями на поверхности. Применение такого каркаса увеличивает не только прочность стержня, но и его газопроницаемость. Каркасную трубку делают такой длины, чтобы она не выступала за знак и не доходила до нижнего края ящика на 10—15 мм. При близком расположении каркаса от поверхности стержня в трубку при заливке формы может прорваться металл, который преградит путь выходящим газам.
4. После установки каркаса полость ящика заполняют смесью и уплотняют ее доверху.
5. Срезав излишек стержневой смеси вровень с краями ящика, его переворачивают и устанавливают на столе знаковой частью вниз.
6. Установив, таким образом, ящик, продолжают уплотнение смеси в носке. Излишек смеси срезают вровень со стенками ящика. Срезанную поверхность стержня хорошо заглаживают.
7. С ящика снимают крепление, легко ударяя по половинкам ящика с торца, раздвигают их в стороны. Оставшийся на плите стержень помещают в сушило.
Установка стержней в форме.
Расплавленный металл при заливке не должен попадать в зазоры между стержнем и формой, а также в газоотводные каналы. Поэтому при формовке по-сырому на знаковой части формы выполняют выступы — обжимные пояски. Для этой же цели в зазоры знаковых частей укладывают глину, паклю, асбест или же засыпают песок. В крупных формах эти зазоры служат для выведения газов из стержней. Заделку вентиляционных каналов проводят как на подсушенных и сухих, так и на сырых формах. Вертикальные каналы знаков верхней и нижней полуформы, сухих форм и форм химического твердения заделывают крупным песком, отсекают прокладочной глиной . Вентиляционные каналы форм, расположенные на линии разъема, заделывают крупным сырым песком, уплотняют и срезают избыток песка; отсекают асбестовым шнуром или прокладочной глиной. В сырых формах вертикальные каналы знаков верхней и нижней полуформ не заделывают. Каналы в плоскости разъема засыпают крупным песком, уплотняют, срезают избыток песка и отсекают подрезкой слоя смеси. Вентиляционные каналы стержней должны совпадать с соответствующими каналами форм.
В процессе сборки необходимо тщательно контролировать размеры форм. При изготовлении единичных отливок контроль размеров ведут метром, линейкой, угольником, кронциркулем и нутромером. Толщину стенок отливки, некоторые криволинейные поверхности, которые нельзя проверить измерением, контролируют прокладкой глиняных конусов (маяков) или валиков, имеющих высоту на 3—5 мм больше тела отливки. Конус или валик сдавливается верхней полуформой или стержнем при контрольной сборке.Верхнюю полуформу (или стержень) снимают, измеряют толщину конуса или валика, убирают маяки и устанавливают жеребейки, равные по высоте глиняным маякам. Такой способ, требующий двукратной установки стержней или форм, трудоемок. Поэтому при серийном производстве отливок для контроля размеров в полости формы и правильности установки стержней применяют шаблоны и кондукторы.
После окончательной установки стержней в форму необходимо заделать подъемы стержней формовочной смесью. Это выполняют только в тех местах стержня, которые образуют рабочую поверхность. Участок стержня должен быть тщательно прошпилен, закрашен и просушен.
Для предупреждения утечки металла по линии разъема в сырых формах размером свыше 500Х 400 мм применяют подрезку слоя смеси гладилкой. Подрезку производят по периметру полости формы и литниковой системы на расстоянии 40—100 мм от полости. В сухие формы, подсушенные и химического твердения, прокладывают графито-асбестовый шнур на расстоянии 40—60 мм от края полости формы. Для подсушенных форм допускается подрезка. Крупные формы устанавливают на постель из формовочной смеси толщиной 20—30 мм, в которой прокладывают вентиляционные борозды (продольные и поперечные) с шагом 150— 250 мм. После сборки форм устанавливают литниковые чаши. Применяют чаши, изготовленные из стержневой смеси, или керамические.
4. Опишите кратко пути увеличения производительности работ при токарной обработке (точении)
Под производительностью труда понимается количество продукции, произведенную в единицу времени.
Производительность труда зависит от конструкции станка и его технического состояния, квалификации станочника, оснащенность станка режущим и вспомогательным инструментом, применение прогрессивной технологии. Использованием многоинструментной обработки; применением инструмента повышенной стойкости из твердых сплавов и минералокерамики; совершенствованием конструкции инструмента; наиболее полным использованием технологических возможности станка.
Список литературы
1. Емельянов А.П. Технология литейной формы.– М.: Машиностроение, 1986.
2. Золоторевский В.С. Механические свойства металлов. – М.: Металлургия, 1983.
3. Арзамасов Б.Н., Сидорин И.И. Материаловедение. – М.: Машиностроение, 1986.
4. Бернштейн М.Л., Займовский В.А. Механические свойства металлов. – М.: Металлургия, 1980.
5. Лившин Б.Г., Крапошин В.С., Линецкий Я.Л. Физические свойства металлов и сплавов. – М.: Металлургия, 1980.
6. Могилев В.К., Лев О.Н. Справочник литейщика. – М.: Машиностроение, 1988.
7. Фещенко В.Н., Махмутов Р.Х. Токарная обработка. – М.: Высшая школа, 1984.