Теоретические методы технологии машиностроения (стр. 4 из 8)
По.т. =(lо.т·100)/Lпр; (17)
Пзаж - потери при выбранной длине зажима, %
Пзаж. =(lзаж·100)/Lпр; (18)
Потр - потери на отрезку заготовки, %
Потр =(lр·100)/Lпр. (19)
Расход материала на одну деталь с учетом всех технологических неизбежных потерь определяем по формуле (3.12)
кгКоэффициент использования материала
Ким =Сд/Сз.п.=1,04/3,26 =0,33 (20)
где Gд- масса детали по рабочему чертежу, кг; Gз.п.-расход материала на одну деталь с учетом технологических потерь, кг
Стоимость заготовки из проката (табл.)
где См - цена 1 кг материала заготовки, руб.; Сотх - цена 1 т отходов материала, руб.
Вариант 2.
Заготовка изготовлена методом объемной горячей штамповки.
Степень сложности С2. Точность изготовленияпоковки - класс 1. Группа стали -М1.
Припуски на номинальные размеры детали назначают по таблице (приложение 2). На основании принятых припусков на размеры детали определяем расчетные размеры заготовки
мм 
мм (21) 
мм 
мм 
мм 
мм 
мм (22) 
мм 
мм 
ммДопуски на размеры штампованной заготовки определяем по таблице.
Æ 
L=31,2 
Æ 
L= 37,7
Æ 
L= 11,2
Æ 
L= 15,4
Æ 
L= 52,8 
Разрабатываем эскиз на штампованную заготовку по второму варианту
Рисунок 2 – Чертеж штамповки.
Объем штампованной заготовки определим при помощи программы КОМПАС 3DV9, создав в ней 3D (рисунок – 3) модель заготовки. Программа автоматически посчитает объем, массу и другие параметры данной заготовки
Рисунок 3 – 3D модель штамповки
Данные полученные при помощи программы:
Площадь S=22344,045203 мм2;
Объем V=216968,88969 мм3;
Материал Сталь 35 ГОСТ 1050-88
Плотность R0= 0,0078 г/мм3;
Масса М=1696,696717 г.
Масса штампованной заготовки
(23)Принимая неизбежные технологические потери (угар, облой и т.д.) при горячей объемной штамповке равными Пш= 10%, определимрасход материалана одну деталь
(24)Коэффициент использования материала на штампованную заготовку
Стоимость штампованной заготовки (табл.)
(25)Таким образом, исходя из технико-экономического расчета, и проанализировав коэффициенты использования материала мы выбираем заготовку из штамповки, как наиболее выгодную и наиболее технологичную.
2.2 Проектирование маршрутного технологического процесса
Таблица 2
| номероперации | Наименование и краткое содержание операции, технологические базы | Станок |
| 005 | Фрезерно-центровочная.1. фрезеровать торцы с двух сторон, выдержав размер L=132.2.центровать с двух сторон, выдержав размеры: Ø 4; 8,9.Технологическая база- поверхность Ø 59,6 | фрезерно-центровочныйМР-77 |
| 010 | Токарная черновая.1.Точить поверхность Ø 59,6 до Ø 55,5 на длину 10 мм.2. Точить поверхность Ø 57,6 до Ø 53,5 на длину 49,5 мм3. Переустановить. Точить поверхность Ø 25,4 до Ø 21,5 на длину 31,94. Точить поверхность Ǿ41, 4 до Ǿ37,5 на длину 8,55. Точить поверхность Ø 37,2 до Ø 31,9 на длину 35.Технологическая база - центровые отверстия.6.Переустановить | токарно-винторезный16К20 |
| 015 | Токарная чистовая.1. Точить поверхность Ø 53,5 до Ø 52 h10 на длину 502. Точить поверхность Ø 55,5 до Ø 54 h12 на длину 103. Точить фаску, выдержав размеры: 3х454.Переустановить.Точить поверхность Ø 21,5 до Ø 20 h14 на длину 28,55. Точить поверхность Ø 31,9 до Ø 30,4на длину 356. Точить поверхность Ø 37,5 до Ø 36h | токарно-винторезный16К20 |
| 6.Точить канавку с Ø 20 до Ø17,выдержав размеры R1; R0,5 шириной 1,56. Точить канавку с Ø 30,4 до Ø27,5 шириной 17.Точить 2 фаски, выдержав размеры: 1,5х45; 8. Точить 2 фаски, выдержав размеры: 1х459. Точить фаску, выдержав размеры: 1х45Технологическая база - центровые отверстия. | ||
| 020 | Резьбонакатная.1.накатать резьбу М20х1,5-6h.Технологическая база – поверхность Ø 52 | резьбонакатной |
| 025 | Фрезерная.1.фрезеровать паз, выдержав размеры: 5±0,2;16±0,2; 8,2±0,3.Технологическая база – поверхность Ø 52 | вертикально-фрезерный. |
| 030 | Токарная.1.калибровать резьбу М20х1,5-6h.Технологическая база – поверхность Ø 52 | токарно-винторезный16К20 |
| 035 | Контроль промежуточный. | |
| 040 | Термическая.1. Калить ТВЧ до твердости 43,5…51,5 HRC | установка ТВЧ |
| 045 | Шлифовальная.1. шлифовать поверхность Ø 30,4 до Ø 30 h7 на длину 34Технологическая база - центровые отверстия. | круглошлифовальный3М131 |
| 040 | Контроль окончательный. |
2.3 Расчетно-аналитический метод определения припусков.
(Поверхность Ø 30)
Расчет припусков при изготовлении деталей из проката
Гладкие, ступенчатые валы и другие аналогичные детали изготавливают из проката повышенной или обычной тонкости. Для ступенчатыхвалов расчет припусков и предельных размеров ведут по ступенис наибольшим диаметром, а при их равенстве – по ступени, к которой предъявляются белее высокиетехнические требования.
Суммарные отклонения расположения поверхностей проката определяют по формуле
(26)где рм- величинаотклонения расположения (местная или общая),мкм; рц - величинаотклонения расположения заготовки при центровке, мкм.
Величину рмопределяют по следующим зависимостям:
-приустановке в центрах
,где
- величина удельного отклонения расположения, мкм/мм; 
- расстояние от сечения, для которого определяют величину отклонения расположения до места крепления заготовки, мм.При обработке в центрах
- общая длина заготовки, мм). 
мкм. 
Величина Рцопределяется по зависимости
, (27)где
- допускна диаметр базовой поверхности заготовки, мм.Величина остаточного суммарного расположения заготовки после выполненияперехода (операции)
=0,47 
= 470,2 мкм. 
(28)где Ку - коэффициент уточнения.
28,2 23,61 18,8 14,1 9,4Погрешность установки на заготовку определяют как
При совмещении технологической и измерительной баз погрешность базирования
. При базировании и центрах погрешность установки в радиальномнаправлении