Теоретические методы технологии машиностроения (стр. 8 из 8)

Проектирование общего вида приспособления осуществляют методом последовательного нанесения отдельных его элементов вокруг контура заготовки: установочных элементов (опор), зажимных устройств, деталей для направления инструмента и вспомогательных устройств. Затем определяют контуры корпуса приспособления.

Общий вид приспособлений вычерчивают в масштабе с проставлением нумерации деталей, а в спецификации указывают ГОСТы, нормали, материал, количество деталей и термообработку. При конструировании приспособления рассчитывают силы зажима (в зависимости от силы резания), погрешность установки, а для механизированных приводов — основные размеры силового привода, На общем виде спроектированного приспособления проставляют его габаритные размеры и размеры, определяющие точность приспособления и являющиеся основными (контрольными) при его сборке и контроле.

Так для кондукторов основными размерами будут диаметры кондукторных, втулок и расстояния между их осями, расстояния от этих осей до базовых поверхностей обрабатываемой заготовки, посадки основных сопрягаемых деталей кондуктора.

На сборочном чертеже приспособления все составные части (сборочные единицы, детали) нумеруют, после чего составляют их спецификацию.

При проектировании станочных приспособлений необходимо особое внимание уделить выбору зажимных устройств и расчету силы зажима обрабатываемых заготовок. Сила зажима должна обеспечить надежное закрепление заготовок в приспособлении и не допускать сдвига, поворота или вибрации заготовки при обработке.----------------------------------

Величину сил зажима определяют в зависимости от сил резания и их моментов, действующих в процессе обработки.

Чтобы обеспечить надежность зажима обрабатываемой заготовки, применяют коэффициент запаса, который зависит от ряда факторов

, (46)

где К_о - постоянный коэффициент запаса при всех случаях обработки, К_о= 1,5; К₁ - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки (табл.); К₂- коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при затуплении режущего инструмента; К₃- коэффициент, учитывающий увеличение сил резания при обработке прерывистых поверхностей деталей; К₄- коэффициент, учитывающий постоянство силы зажима, развиваемой приводом приспособления; К₅ - коэффициент, учитывающий удобное расположение рукоятки для ручных зажимных устройств; К₆- коэффициент, учитываемый при наличии моментов, стремящихся повернуть обрабатываемую деталь вокруг ее оси.

Рассчитываем коэффициент по вышеприведенной формуле

= 1,8

Проверим можно ли использовать данное приспособление на чистовой токарной обработке.

Рассчитаем для каждой поверхности токарной чистовой операции максимальную силу P_z

P_z,y,x=10C_pt^xS^yVⁿK_p, где

C_p^x,y,n, - эмпирические коэффициенты

K_p= K_мрK_γрK_λрK_фK_rр - коэффициент, характеризующий фактические условия резания.

- Поверхность Ø 52

5.Устанавливаем глубину резания(t) на обрабатываемую поверхность. При черновой обработке следует назначать наибольшую глубину, равную всему межоперационному припуску. При чистовой обработке глубину резания следует назначать в следующих пределах: 0,5...2,0 мм да диаметр при шероховатости поверхности R_а > 4 мкм, 0,1...0,4 мм при R_a = 2,5... 1,25 мкм.

t=0,6мм

6.Устанавливают подачу станка(S) исходя из прочности державки и пластинки из твердого сплава Для чистовой обработки подачу выбирают из справочных таблиц в соответствии с точностью и качеством обработки поверхностей. Выбранное значение подачи уточняют по паспорту станка.

S=0,045 мм/об

7.Скорость резания(V) устанавливают по табличным нормативам для определенных условий работы с учетом поправочных коэффициентов. После этого определяют частоту вращения шпинделя и уточняют ее по паспорту станка.

V=C_v/T^mt^xS^yK_v,

где T- период стойкости инструмента (30-60 мин)

K_v =K_мvK_пvK_иvK_фK_r, где

коэффициенты, учитывающие

K_мv- материал заготовки

K_пv- состояние поверхности

K_иv- материал инструмента

K_ф - угол в плане резца

K_r- радиус при вершине резца

C_v, ^m,^x,^y- эмпирические коэффициенты.

K_мv=K_г (750/δ_в)ⁿ_v, где

δ_в- фактический параметр, характеризующий обрабатываемый материал

K_г- коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости.

n_v- показатель степени по таблице.

K_мv=1 (750/600) = 1,25

K_v=1,25∙0,9∙1∙1∙1∙1=1,125

V=420/40^0,20,6^0,150,045^0,21,125=390 м/мин

,

где

- оптимальная скорость резания, м/мин;D-диаметр заготовки или инструмента, мм.

об/мин

Корректируем число оборотов по паспарту станка и вычисляем скорость резания.

V=3,14∙D∙n/1000

V= 3,14∙52∙1600/1000=261 м/мин

Рассчитываем составляющие скорости резания.

P_z,y,x=10C_pt^xS^yVⁿK_p, где

C_p^x,y,n, - эмпирические коэффициенты

K_p= K_мрK_γрK_λрK_фK_rр - коэффициент, характеризующий фактические условия резания.

_Kмp=( δ_в /750)ⁿ

_Kмp=(600/750)^0,75=0,84

K_p= 0,84∙1∙1∙1=0,84

Р_z= 10∙300∙0,6¹∙0,045^0,75∙261^-0,15∙0,84 = 110,5 Н

Далее рассчитываем режимы резания на остальные поверхности данной операции по приведенным выше формулам.

- Поверхность Ø 54

1. t = 0,75 мм

2. S = 0,1мм/об

3. n = 1600 об/мин

Р_z= 138,2 Н

- Поверхность Ø 36

1. t = 0,75 мм

2. S = 0,1 мм/об

3. n = 1600 об/мин

Р_z= 151 Н

- Поверхность Ø 30

1. t = 0,4 мм

2. S = 0,045 мм/об

3. n = 1600 об/мин

Р_z= 4,7 Н

- Поверхность Ø 20

1. t = 0,75 мм

2. S = 0,1 мм/об

3. n = 1600 об/мин

Р_z= 160 Н

Максимальная сила Р_z= 160 Н

С учетом коэффициента запаса Р_z1 = 160∙1,8 = 288 Н

Таким образом, получаем, что все поверхности на данной операции можно обработать при помощи применяемого специального приспособления.

Заключение

В процессе выполнения курсового проекта закрепил, углубил и обобщил знания по курсу «Технологии машиностроения».

Также научился пользоваться справочной литературой, ГОСТами, таблицами, номограммами, нормами и расценками, научился сочетать справочные данные с теоретическими знаниями. В общем, получил полное представление о процессе производства.

Список использованной литературы

1.Ансеров М.А. Приспособления для металлорежущих станков. - М: Машиностроение, 1975.-654 с,

2.Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. В 2-х т, - М.:Машиностроение, 1977.

3.Аршинов В.А., Алексеев Г.А. Резание металлов и режущий инструмент. - М.:Машиностроение, 1975.-440 с.

4.Белоусов А.П. Проектирование станочных приспособлений. - М: Высшая школа, 1980.-240 с.

5.Беспалов Б,Л. и др. Технология машиностроения. - М.: Машиностроение,1973.-330 с.

6.Боголюбов С.К., Воинов А.В. Черчение. - М.; Машиностроение,1982. – 303с.

7.Болотин Х.Л., Костромин Ф.П. Станочные приспособления. - М.: Машиностроение, 1973.-315 с.

8.Горбацевич А.Ф. и др. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. -Мн.: Вытекшая школа, 1975. - 286 с.

9.Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков. Справочник.- М.: Машиностроение, 1979. - 304 с.

Ю.Данилевский В.В. Справочник молодого машиностроителя. - М: Машиностроение, 1973. - 645 с.

1 ].Данилевский В.В. Технология машиностроения. - М.: Высшая школа, 1978. -416 с.

12.Дипломное проектирование по технологии машиностроения , Под ред. В.В. Бабука. - Мн.: Вышейшая школа. 1979. - 412 с.

13. Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмет) «Технология машиностроения)). - М.: Машиностроение, 1985. - 184 с.

14.Журавлев В.Н. Машиностроительные стали: Справочник. - М.: Машиностроение, 1981.-39] с.

15. Зуев А.А., Гуревич Д.Ф. Технология сельскохозяйственного машиностроения,- М.; Колос, 1980.-256 с.

16.Кован В.М. Основы технологии машиностроения. - М.: Машиностроение, 1977. -416 с.

17. Краткий справочник металлиста /Под ред. А.И. Малова. - М.: Машиностроение, 1972.-768 с.

18. Кузнецов В.С. Пономарев Б.А. Универсально-сборные приспособления. - М: Машиностроение, 1974.

19.Маталин А.А. Технология механической обработки - М.: Машиностроение, 1977.-464 с.

20.Металлорежущий инструмент. Каталог-справочник. - М.: Изд-во НИИМАШ,1971. -585 с.