Организация ремонтного хозяйства (стр. 2 из 2)
- для конструкционной стали - 1,0;
- для высокопрочной стали - 0,7;
- для чугуна, бронзы - 0,8;
Кми – коэффициент, учитывающий материал применяемого инструмента:
- металл (сталь) – 1,0;
- абразив – 0,8
Кто – коэффициент, учитывающий класс точности оборудования:
- нормальной точности – 1,0
- повышенной точности – 1,5
- особо точное оборудование – 2,0;
Кв – коэффициент, учитывающий возраст оборудования (до 10 лет – 1,0, далее чем больше возраст, тем ниже значение коэффициента)
Ку – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования
- для нормальных условий bу = 1,0;
- в запыленных цехах и с повышенной влажностью bу = 0,7.
Ккм – коэффициент, учитывающий категорию массы оборудования
- вес станка до 10 т – 1,0
- вес станка до 100 т – 1,35
- вес станка свыше 100 т – 1,7
Межремонтным периодом называется время работы оборудования между двумя плановыми ремонтами:
КР – О – ТР – О – ТР
Длительность межремонтного периода рассчитывается по следующей формуле:
Тм.р. =
,где Тр.ц. – длительность ремонтного цикла;
nc – количество средних ремонтов;
nт – количество текущих (малых) ремонтов.
Межосмотровым периодом называется время работы оборудования между плановым ремонтом и осмотром или между двумя плановыми осмотрами.
КР – О – ТР – О – ТР
Длительность межосмотрового периода можно определить по следующей формуле:
То =
,где nо – количество осмотров или периодичность осмотров (текущего обслуживания).
Категория ремонтной сложности
Трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ и технического обслуживания зависит от сложности, конструктивных и технологических особенностей оборудования. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а следовательно, и выше его ремонтосложность.
Ремонтосложность оборудования рассматривается отдельно:
- по механической части (включает в себя ремонт кинематики и гидравлики)
- электрической части (включает ремонт электродвигателей, аппаратурной части – электрическая аппаратура, приборы, проводка).
Единицей ремонтосложности механической части называется ремонтосложность условной машины, трудоемкость капитального ремонта которой по механической части равна 50 ч в неизменных условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.
Аналогично определяется ремонтосложность электрической части, трудоемкость единицы которой равна 12,5 ч.
В машиностроении в качестве ремонтной единицы принята 1/11 затрат рабочего времени на ремонт токарно-винторезного станка 1К62. Этому станку присвоена 11 группа ремонтной сложности.
Сложность каждого станка выражается в количестве ремонтных единиц (ЕРС). Кол-во единиц ремонтной сложности называется категорией ремонтной сложности.
Нормативы трудоемкости ремонтных работ
В нормативах единой системы планово-предупредительных ремонтов на каждый вид ремонтных работ определена трудоемкость ремонтных работ.
Таблица - Нормативы времени в часах на одну ремонтную единицу
| Виды ремонта (виды ремонтных работ) | Нормативы времени на выполнение ремонтных работ, ч. | |||
| Осмотры | Ремонты | |||
| Малый | Средний | Капитальный | ||
| Слесарные | 0,75 | 4 | 16 | 23 |
| Станочные | 0,1 | 2 | 7 | 10 |
| Прочие (окрасочные, сварочные и др.) | - | 0,1 | 0,5 | 2 |
| Всего: | 0,85 | 6,1 | 23,5 | 35 |
Общий годовой объем ремонтных работ определяется по формуле:
,где Тк; Тс; Тм; То – суммарная трудоемкость (слесарных, станочных и прочих работ) соответственно капитального, среднего, малого ремонтов и осмотров на одну единицу ремонтной сложности;
Ri – количество единиц ремонтной сложности i–й единицы оборудования;
Сi – число единиц оборудования i–го наименования.
Если объем работ определяют раздельно по видам (слесарные, станочные, прочие), то используют соответствующие нормы времени на одну ремонтную единицу по всем видам планово-предупредительных ремонтов.
Численность ремонтных рабочих определяется по профессиям, исходя из объема соответствующих работ (слесарных, станочных и прочих) и эффективного фонда времени работы рабочего с учетом коэффициента выполнения норм. Общая формула следующая:
,где Фд – действительный фонд времени работы одного рабочего;
кв.н. – коэффициент выполнения норм
Планирование ремонтных работ
Порядок планирования ремонтных работ:
1. Определяется общий объем ремонтных работ,
2. Составляются календарные графики его хода,
3. Рассчитываются трудоемкость, численность, производительность труда и фонд заработной платы работников, количество и стоимость необходимого оборудования, запчастей и материалов.
Основа планирования ремонтных работ - план-график ремонта оборудования
- содержит перечень установленного оборудования, его сложность, вид ремонтов и сроки их выполнения, а также трудоемкость работ и время простоя оборудования в ремонте
- составляет график отдел главного механика
Организация ремонтных работ
Начинается с подготовки к ремонту:
Конструкторская подготовка
- разработка альбомов, чертежей на модернизацию всех узлов, деталей, разработка схем
Технологическая подготовка
- разработка технологических процессов разборки, ремонта и сборки оборудования, разработка технологических процессов на разработку ремонтной оснастки, приспособлений
Организационная подготовка
- решение вопросов материального обеспечения ремонтных работ
Формы организации выполнения ремонтных работ
- определяются размерами предприятий и особенностями оборудования
Существует три формы организации выполнения ремонтных работ:
1. Децентрализованный ремонт;
2. Централизованный ремонт;
3. Смешанный ремонт.
Децентрализованный ремонт
- все виды ремонтных работ и осмотры выполняются цеховыми ремонтными базами, находящимися в производственных цехах
- ремонтно-механический цех при этой форме занимается обеспечением сменных и запасных частей и выполнением ремонтных работ для особо сложного и уникального оборудования
- применяется на предприятиях массового и крупносерийного производства с большим числом оборудования в каждом цехе
Централизованный ремонт
- все виды ремонтных работ и технического обслуживания (осмотры) выполняются силами ремонтно-механического цеха
- дежурные ремонтники, прикрепленные к основным производственным цехам, осуществляют только техническое обслуживание оборудования
- применяется на небольших предприятиях единичного и мелкосерийного типа производства.
Смешанная форма
- все виды технического обслуживания (осмотры), а также малый и средний ремонты выполняет цеховая ремонтная база
- все виды капитального ремонта выполняет ремонтно-механический цех
- самая распространённая форма организации выполнения ремонтных работ
- применяется на предприятиях серийного типа производства
Оборудование с ЧПУ на всех заводах ремонтируется централизовано специальной лабораторией РМЦ или выездными бригадами центральных ремонтных предприятий (по договорам).
Основные направления повышения эффективности ремонтного хозяйства
Проведенные исследования показывают, что после капитального ремонта оборудования значительно сокращаются последующие межремонтные циклы. Например, оборудование в возрасте 20 лет имеет межремонтный цикл на 20% меньше, чем оборудование в возрасте 10 лет.
Увеличиваются затраты на текущее обслуживание и ремонт оборудования в течение второго межремонтного цикла по сравнению с первым в среднем на 9-15%, третьего цикла – на 18-26%, четвертого цикла – на 28-35%.
В связи с этим первостепенное значение приобретает нахождение путей решения таких двух важнейших проблем ремонтного хозяйства, как специализация и концентрация ремонта оборудования и обеспечение ремонтной службы запасными частями.
1. Специализация ремонтного производства
Реорганизация ремонтного дела на основе его специализации позволит
- перейти на индустриальные методы проведения ремонтных операций и тем самым повысить технический уровень ремонтного хозяйства
- высвободить часть техники и рабочей силы, сосредоточенных в ремонтной службе, для нужд основного производства
- улучшить качество ремонта, сократить сроки его проведения, снизить расход материалов - снизить затраты на ремонт одной ремонтной единицы
Первый этап - создание ремонтных цехов, выполняющих ремонт определенных видов оборудования
Второй этап – создание ремонтных заводов, их специализация на ремонте и модернизации определенных видов машин и агрегатов и на изготовлении запасных частей к оборудованию определенного типа
2. Обеспечение ремонтных работ запасными частями
Изготовление запасных частей для своих нужд каждым предприятием в отдельности требует дополнительного оборудования и дополнительных производственных площадей, которые не могут быть эффективно использованы. В результате себестоимость изготовления таких запасных частей в 3-5 раз больше, чем на специализированных предприятиях
В результате появляется необходимость значительного расширения специализированного оборудования запасных частей. Это может быть достигнуто путем совершенствования организации производства запасных деталей и узлов следующим образом:
1. увеличить объем их производства к изготовляемому оборудованию на заводах-изготовителях;
2. специализировать существующие ремонтно-механические цехи предприятий на изготовлении запасных частей определенной номенклатуры;
3. строить специализированные ремонтные заводы в различных регионах страны.
Еще одним из путей удовлетворения потребности в запчастях является восстановление изношенных деталей и повторное их использование.
Таким путем можно удовлетворить на 20-25% существующую потребность в запасных частях.
Фактически же восстанавливается и повторно используется незначительная их часть. Поэтому целесообразно создавать на крупных предприятиях специальные восстановительные участки и службы, нужны специализированные заводы, которые бы восстанавливали и упрочняли изношенные детали.