РЕФЕРАТ
Организация ремонтного хозяйства
На протяжении всего срока службы основные фонды предприятия (здания, сооружения, оборудование) подвергаются физическому и моральному износу и требуют постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта.
Ремонт
- совокупность технико-экономических и организационных мероприятий, связанных с поддержанием и частичным (или полным) восстановлением потребительской стоимости основных фондов (средств производства) или предметов личного пользования
- (согласно действующим стандартам) – это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий или их составных частей
Основные задачи ремонтного производства предприятия:
1. Поддержание технологического оборудования в постоянной эксплуатационной готовности и его обновление;
2. Увеличение сроков эксплуатации оборудования без ремонта;
3. Совершенствование организации и повышение качества ремонта оборудования;
4. Снижение затрат на ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования.
Исполнители:
- ремонт основных фондов выполняют службы главного механика и главного энергетика
- основной объем ремонтных работ выполняет ремонтно-механическая служба – её орг. структура зависит от:
- - объема ремонтных работ
- специфики оборудования и его размещения
- принятой формы организации ремонта.
Общезаводские подразделения:
- отдел (управление) главного механика
- ремонтно-механический цех
- склад оборудования и запасных частей
- энергохозяйство (на небольших предприятиях)
Цеховые подразделения:
- цеховые и корпусные ремонтные базы в производственных цехах.
Функции подразделений:
1. Отдел главного механика
–конструкторская, технологическая, производственная и планово-экономическая работу для всего ремонтного хозяйства предприятия;
2. Ремонтно-механический цех
- капитальный ремонт и модернизация сложного оборудования
- изготовление запасных частей и нестандартного оборудования
- оказание помощи цеховым ремонтным службам;
Состав цеховой ремонтной базы:
- механическая мастерская
- слесарный участок
- ремонтные бригады
- кладовая.
Работы, выполнение которых возложено на ремонтную службу предприятия:
1. Паспортизация и аттестация оборудования;
2. Разработка технологических процессов на выполнение ремонтных работ;
3. Планирование и организация выполнения ремонтных работ;
4. Вопросы организации и оплаты труда ремонтников.
На большинстве предприятий организация ремонтного хозяйства строится на основе Типовой системы технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования.
Типовая система
– совокупность запланированных организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, техническому обслуживанию и ремонту оборудования, выполняемых в определенной последовательности через установленную величину наработки и в определенных объемах
- (сущность) - после отработки каждым агрегатом определенного количества часов проводятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации.
Типовая система призвана обеспечить:
1) поддержание оборудования в работоспособном состоянии и предотвращение его неожиданного выхода из эксплуатации;
2) возможность выполнения ремонтных работ по плану, согласованному с планом производства;
3) своевременную подготовку необходимых для ремонта запасных частей и материалов;
4) правильную организацию технического обслуживания и ремонта оборудования;
5) увеличение коэффициента технического использования оборудования за счет повышения качества ремонта и уменьшения простоя в ремонте.
Типовая система:
- предупреждает возможность случайного выхода оборудования из строя
- позволяет ремонтировать его в кратчайшие сроки
- создает предпосылки для наиболее эффективного использования
- сокращает стоимость ремонта, улучшает его качество.
Состав типовой системы:
- межремонтное или техническое обслуживание
- ремонтные работы
Межремонтное или техническое обслуживание
- это комплекс операций по поддержанию оборудования в работоспособном состоянии при использовании его по назначению
- предупреждает преждевременный выход оборудования из строя
Состав межремонтного обслуживания:
- текущий уход за оборудованием;
- контроль за соблюдением правил эксплуатации;
- промывка отдельных узлов и агрегатов;
- смазка и смену масел;
- осмотры и проверка на точность.
Текущий уход за оборудованием
- ведут рабочие во время перерывов в работе агрегатов
- заключается в чистке станков, смазке, поддержании чистоты
- контролируют эти операции бригадиры и мастер, служба главного механика
- все операции выполняются по заранее составленным графикам
Ремонтные работы
- проведение текущего (малого), среднего и капитального ремонта
- ремонтные работы проводятся по всем видам основных фондов
Текущий ремонт
- минимальный по объему ремонт - замена или восстановление быстроизнашиваемых деталей и регулировка механизмов
- для нормальной работы оборудования до очередного планового ремонта
- проводится без простоя оборудования (в нерабочее время)
- в течение года подвергается 90-100% технологического оборудования
- затраты на такой вид ремонта включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании.
Средний
- сложнее - смена или исправление отдельных узлов или деталей оборудования
- замена и восстановление изношенных деталей; оборудование частично разбирается
- выполняется без снятия оборудования с фундамента
- в течение года подвергается около 20-25% установленного оборудования
- затраты на ремонты с периодичностью:
- менее 1 года - включаются в себестоимость продукции
- более 1 года - за счет амортизационных отчислений
Капитальный
- наибольший по объему и сложности
- цель - восстановления исправности и ресурса оборудования
- требует полной разборки и ремонта всех базовых деталей, замены изношенных деталей и узлов, восстановление части деталей, проверки их на точность
- выполняется со снятием оборудования с фундамента и с транспортировкой в другой цех
- в течение года подвергается 10-12% установленного оборудования
- с очередным капитальным ремонтом совмещают модернизацию оборудования
Внеплановый
- следствие аварии оборудования
- не должны иметь место при правильной организации ремонтных работ в строгом соответствии с типовой системой внеплановые ремонты
Ремонтные работы ведутся в строгой последовательности
Объем и порядок их очередности зависят от длительности службы отдельных деталей и узлов.
В отличие от ЕСППР имеются другие системы организации ремонтной службы:
1. Система послеосмотровых ремонтов
- через определенные промежутки работы оборудования проводятся осмотры, по результатам которых назначается конкретный вид ремонта
- используется в стабильных условиях работы
2. Система стандартных ремонтов
- объем и содержание ремонтных процедур планируется и выполняется строго по графику в зависимости от состояния оборудования
- применяется в особо важных ситуациях
В основе составления плана ППР лежат нормативы и структура ремонтного цикла, предусмотренные единой системы ППР
Важнейшими нормативами ЕСППР являются:
1. ремонтный цикл и его структура;
2. категория ремонтной сложности;
3. нормативы трудоемкости ремонтных работ;
4. нормативы расхода материалов;
5. нормативы простоев оборудования в ремонте.
Ремонтный цикл
Ремонтный цикл – этот наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течение которого выполняется все виды технического обслуживания и ремонта
- период от ввода в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период между двумя капитальными ремонтами.
Структура ремонтного цикла - количество и последовательность входящих в ремонтный цикл ремонтов и осмотров
Типовая система предусматривает определенную структуру ремонтных циклов по группам оборудования с учетом назначения, сложности и условий эксплуатации
Типовая структура для металлорежущих станков весом до 10 т.:
КР – О – ТР1 – О – ТР2 – О – СР1 – О – ТР3 – О – ТР4 – О – КР,
где К – капитальный ремонт; Т – текущий (малый) ремонт; С – средний ремонт;
О – осмотры (данный цикл включает: капитальных ремонтов – 1, средних – 1, текущих – 4, осмотров – 6.
Продолжительность ремонтного цикла станков определяется произведением установленного норматива времени оперативной работы для каждого оборудования. Так для металлорежущего оборудования продолжительность ремонтного цикла можно рассчитать по формуле:
Тр.ц. = 24000 * Ком Кми Кто Кв Ку Ккм ,
где 24000 ч – нормативный коэффициент, характеризующий длительность ремонтного цикла для металлорежущего оборудования;
Ком – коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал: