- простои техники при ремонте негативно влияют на конечные результаты деятельности предприятий;
- в сфере ремонта заняты значительные ресурсы (например, затраты на поддержание грузового автомобильного транспорта в рабочем состоянии около 10 лет назад превышали затраты на его обновление более чем 12 раз, а рабочих, занятых на ремонтных работах было в 7 раз больше, чем производственных рабочих, станков на ремонтных работах было в 7,2 раза больше, чем по изготовлению такой техники);
- доля ручного труда в ремонтных работах достигает 75–90% против 20–30% на изготовление нового оборудования;
- ресурс отремонтированной техники не превышает ресурс нового оборудования, а составляет 40–50%. [4]
1.2 Система организации ремонтов на металлургическом предприятии
Предлагаем рассмотреть состав ремонтного хозяйства металлургического предприятия, так как мы в дальнейшем будем рассматривать именно эту отрасль, в него обычно входят:
1) цех ремонта металлургических печей, подчиненный главному сталеплавильщику;
2) ремонтные цехи, находящиеся в ведении главного механика (ремонтно-механический, ремонта металлургического оборудования, ремонтно-монтажный, ремонтно-котельный, ремонта кранового оборудования, аглоремонтный, металлоконструкций, кузнечнопрессовый, антикоррозионных покрытий);
3) ремонтные цехи, находящиеся в ведении главного энергетика (электроремонтный, ремонтные службы цеха сетей и подстанций и электротехнической лаборатории);
4) ремонтно-строительный цех, подчиненный заместителю директора по капитальному строительству либо главному механику предприятия;
5) ремонтные службы производственных цехов;
6) ремонтные службы железнодорожного цеха (литейные, кузнечнопрессовые, ремонтно-механические, инструментальные, модельные и т.д.) [6]
Наиболее крупным подразделением в системе ремонтного хозяйства является служба главного механика, примерная структура которой представлена в приложении 1.
В случае проведения крупных ремонтов металлургических агрегатов, энергосилового оборудования, а также некоторых зданий, связанных с реконструкцией, предприятие привлекает сторонние специализированные ремонтные и монтажные организации.
Основной объем ремонтных, в частности ремонтно-механических работ выполняют цехи главного механика. Эти цехи в централизованном порядке изготавливают сменное оборудование и запасные части, выполняют капитальные и средние ремонты во всех цехах и хозяйствах предприятия, осуществляют надзор за оборудованием. [5]
В целом по предприятию объем ремонтных работ весьма значителен, в связи с чем штат ремонтных рабочих вместе с дежурным и ремонтным персоналом производственных цехов достигает 25–30% штата всех рабочих металлургического предприятия. Наличие большого штата ремонтного персонала не всегда является следствием только значительного объема работ, оно может быть следствием низкого технического уровня самого ремонтного хозяйства, малоэффективной его структуры, недостатков в планировании и организации ремонтов, обуславливающих низкую производительности труда ремонтного персонала.
Все работники, которые выполняют определенного рода ремонтные работы должны действовать соответственно должностной инструкции, пример должностной инструкции инженера по ремонту можно увидеть в приложении 2. Этот документ содержит ответы на такие вопросы: что должен знать работник, что уметь, его права и обязанности. [10]
Существует три формы организации ремонтного хозяйства на металлургических предприятиях:
- централизованная;
- децентрализованная;
- смешанная.
При децентрализованной форме ремонтные средства и персонал находятся в ведении и цехов предприятия. При этом каждый цех самостоятельно осуществляет все ремонты своего оборудования и изготавливает часть необходимых запасных деталей. Ремонтные же цехи, находящиеся в ведении главного механика, изготавливают по заказам только запасные части. Планирование всех ремонтов на предприятии осуществляет отдел главного механика.
Недостатком такой формы организации является неэкономичность, поскольку рассредоточиваются и нерационально используются ремонтные средства и персонал.
Централизованную подразделяют на:
Внутризаводскую централизацию, где ремонты выполняют специализированные ремонтные цехи. При этом все ремонтные средства и персонал организационно сосредоточены в одном центре. В производственных цехах остаются лишь бригады дежурных и ремонтных рабочих, выполняющие работы по надзору, уходу и мелкому текущему ремонту, связанному с заменой быстроизнашивающихся деталей.
При межзаводской (отраслевой) централизации ремонтного хозяйства обеспечивается концентрация ремонтных сил, ремонтный персонал специализируется на выполнении однотипных работ с применением средств механизации, что приводит к сокращению сроков ремонта, росту производительности труда, снижению затрат на ремонты.
При смешанной форме организации ремонты осуществляют как цеховые ремонтные службы, так и специализированные ремонтные цехи и организации. При этом цеховые ремонтные службы производят текущий ремонт, уход и надзор, а основной объем ремонтных работ (капитальные и крупные) выполняются в централизованном порядке.
Централизованная форма ремонтов дает возможность широко внедрять так называемые индустриальные методы ремонта: поузловой поагрегатный, вместо подетального, что значительно снижает стоимость ремонтов, сокращает простои оборудования, улучшает условия труда.
В настоящее время на значительном числе металлургических предприятий существует смешанная форма организации ремонтов как промежуточный этап на пути к переходу к полной централизации. Одним из показателей, характеризующих степень централизации ремонтного хозяйства, может быть доля рабочих ремонтных цехов в общем числе рабочих, занятых ремонтов оборудования и изготовлением запасных частей и сменного оборудования:
∆ Ч р.р.ц = Ч р.р/ Ч р.о+ Ч р.з. *100%,
Где Ч р.р – численность рабочих в ремонтных цехах;
Ч р.о. – численность ремонтных работников (общая);
Ч р.з. – численность изготавливающих запасные части.
Величина этого показателя колеблется в пределах 45–65%. [4]
1.3 Оценка качества ремонта оборудования
Требования по повышению качества продукции и эффективности использования машин и оборудования в полной мере относятся к подразделениям предприятий народного хозяйства, которые ведают их техническим обслуживанием (ТО) и ремонтом.
Положение с ремонтом изделий техники не отвечает потребностям народного хозяйства. Все еще велики затраты времени, труда и средств ТО и ремонт изделий техники всех видов. Так на ремонте металлорежущего оборудования занято больше людей, чем на изготовлении, что объясняется в основном низкой производительностью труда ремонтных рабочих, которая, в 2–4 раза ниже производительности рабочих, занятых в изготовлении новых машин. Это приводит к значительным простоям техники на ремонте.
Ежегодное наращивание выпуска изделий всякого рода, с одной стороны, и действие демографических факторов – с другой, усугубляют значение проблемы ТО и ремонта и требуют её решения в сфере:
- изготовления – путем создания изделий техники с лучшими показателями качества, в том числе ремонтопригодности, эксплуатационной и ремонтной технологичности.;
- эксплуатации и использования машин и оборудования путем совершенствования: системы, организации, технологии, средств обслуживания и ремонта, обеспечения запасными частями и материалами. [11]
Значит становится понятно, то что большое значение для повышения качества ремонтов играют такие показатели, как ремонтопригодность и технологичность. Рассмотрим каждый из них более подробно.
Ремонтопригодность – это свойство объекта, заключающееся в приспособленности к предупреждению и обнаружению причин возникновения его отказов, повреждений и устранения их последствий путем проведения ремонтов и технического обслуживания.
Ремонтная технологичность конструкции – это эксплуатационная технологичность конструкции изделия, определяемая применительно к ремонту изделия.
Исследование свойств изделий, как объектов показало, что ремонтопригодность и ремонтная технологичность в подавляющем большинстве определяются в той или иной форме затратами времени, труда и денежных средств на ремонт, причем соответствующие показатели могут быть разделены на две группы: показатели разовые, характеризующие затраты на проведение одного ремонта определенного вида, другие, которые характеризуют затраты за определенный период. [8]
Таким образом, создается ситуация, когда имеются две группы показателей и два термина, и необходимо установить соответствие каждой из групп показателей определенного термина.
Такая задача решается так: все показатели технологичности при изготовлении изделия, связанные с затратами труда, представляют собой разовые затраты в абсолютной или относительной форме т.е. разовые затраты времени труда и денежных средств должны быть отнесены к показателям технологичности. Показатели ремонтопригодности должны характеризовать затраты времени, труда и денежных средств на ремонты за определенную наработку или период эксплуатации.
Из такой трактовки следует, что ее численные значения зависят от: объема работ при каждом ремонте, периодичности ремонтов, технологичности изделий при ремонтах.
Ремонтная технологичность изделий в общем случае складывается из технологичности при разработке, мойке, дефекации, чистке, восстановлении деталей и сборке.
Ремонтная технологичность оценивается показателями:
- средние оперативные: продолжительность трудоемкость, стоимость одного ремонта определенного вида.
- гамма-процентные оперативные: продолжительность, трудоемкость и стоимость;