Проектирование металлорежущих инструментов (стр. 2 из 5)
1 – базовая точка резца,
– ее радиус на детали;2 – любая вторая точка резца, обрабатывающая на детали окружность радиуса
; 
– передний угол резца в базовой точке 1. 
– передний угол резца в точке 2, 3,…i; 
– искомый размер на данном этапе расчета;Получаем:
Величины
приведены в таблице 1.2.1.5.1. Определение размеров профиля фасонного резца.
При расчете размеров профиля призматического фасонного резца в нормальном сечении заданными величинами являются углы
и , а также размеры , найденные в общей части коррекционного расчета. Искомые размеры профиля 
определяются по формуле: 
Величины
и 
приведены в таблице 1.2.Таблица 1.2
| № |  | | |
| 1 | 0 | 0 | 0 |
| 2 | 0 | 0 | 0 |
| 3 | 14,8925 | 1,3061 | 1,0699 |
| 4 | 15,6852 | 2,0987 | 1,7192 |
| 5 | 15,9509 | 2,3645 | 1,9369 |
| 6 | 15,6852 | 2,0987 | 1,7192 |
| 7 | 14,8925 | 1,3061 | 1,0699 |
| 8 | 0 | 0 | 0 |
1.6. Расчет допусков на размеры профиля, углы заточки и установки резца.
Расчет допусков на высотные размеры профиля производим из расчета на то, что при настройке резца на суппорте станка во время обработки деталей обычно измеряется наиболее точный из всех диаметров фасонной детали. Следует иметь ввиду, что допуск на диаметр не должен быть меньше 0,04…0,05 мм. Поэтому, если при обработке детали базовый диаметр получен годным, то есть лежит внутри своего поля допуска, то все остальные размеры диаметров должны лежать внутри своих полей допусков.
Участок или точка профиля резца в технологическом сечении, обрабатывающие базовый диаметр, называют базовым участком (точкой). Точка 1 – базовая точка детали и профиля резца при коррекционном расчете, D1 – базовый измерительный диаметр детали, т.1 – базовая точка профиля резца. Pi - размеры высот профиля, полученные при коррекционном расчете. hi – размеры перепадов (высот профиля) детали, переносимые с резца на деталь в процессе обработки. Погрешности каждого i–го радиуса детали, кроме базового R3 = R4 = R7= R8 будет складываться из погрешности базового радиуса δRб и погрешности высотного размера δhi, переносимого с резца на деталь. Следовательно
δhi = δRi - δRб
то есть известно, какая погрешность может быть допущена при переносе каждого высотного размера с резца на деталь. Эта погрешность возникает как сумма погрешностей, вызванных неточностями высоты профиля резца δPi и неточностями заточки и установки резца на станке.
При расчете допусков на высотные размеры резца из всех допустимых погрешностей δhi выбирать наименьшую δmin и половину ее отводят на погрешности соответствующего размера hi, возникающие от неточности заточки и установки резца. Погрешности от заточки и установки для других точек:
Допустимые погрешности высот hi от неточного выполнения высотных размеров профиля Pi:
Эта величина является допуском на соответствующую высоту профиля резца Pi. Верхнее и нижнее отклонения проставляются симметрично.
Рассчитав допуска по вышеуказанным формулам, сведем полученные значения в таблицу 1.3
Таблица 1.3
| 3, 6 | 1-2, 4-5, 7-8 | Примечание | |
Допуск на диаметр  | 0,62 | 0,033 (  ) | Задаются чертежом детали |
Допуск на радиус  | 0,31 | 0,0165 (  ) |  |
Высота профиля детали, переносимая с резца на деталь  | 2,35325 | ---- |  без учета знака |
Высота профиля, получаемая при коррекционном расчете  | 1,9369 | ---- | |
Высота точки профиля резца, проставляемая на рабочем чертеже  | 1,9369 | ---- | |
Допуск на высоту профиля  , переносимую с резца на деталь  | 0,2935 | ---- |  |
Часть допуска высоты , отводимая на погрешности от неточности заточки и установки резца  | 0,14675 | ---- |  |
Часть допуска высоты , остающаяся на неточность выполнения высот профиля   | 0,14675 | ---- |  |
Допуск на высоту профиля   | 0,120 | ---- |  |
| Верхнее и нижнее отклонения высоты профиля В.О. + Н.О. - | 0,06 | ---- |  |
Допуски на продольные размеры профиля резца берутся в 2…3 раза жестче, чем допуски соответствующих размеров детали.
Расчет допусков на параметры заточки и установки резцов. На все углы, определяющие установку и заточку резца (ε=α+γ, λ0, ψ, αб) принимаются допуски в угловых минутах, численно равные наименьшему допуску на высотный размер профиля, выраженному в микрометрах. Таким образом, принимаем допуски на вышеуказанные углы равным ±42’.
1.7. Проектирование шаблона и контршаблона
Шаблон имеет те же номинальные размеры профиля, что и фасонный резец, однако допуски на размеры профиля шаблона должны быть в 1,5. .2 раза жестче, чем допуски на соответствующие размеры профиля фасонного резца.
Для контроля шаблона в процессе его эксплуатации, если он работает длительное время, применяют контршаблон. Его профиль одинаков с профилем резца, но допуски на размеры профиля в 1,5. .2 раза жестче, чем допуски на размеры шаблона.
Шаблон и контршаблон изготавливают из листового материала толщиной 1. .3 мм в зависимости от размеров. Для увеличения износостойкости их закаливают до твердости HRC = 56. .64.
1.8. Проектирование державки фасонного резца.
Державки фасонных резцов должны удовлетворять следующим требованиям:
А. Конструкция державки должна быть простой и обеспечивать надежность и жесткость закрепления резца.
Б. Необходима быстрая предварительная установка и точная регулировка высоты базовой точки лезвия резца по высоте оси детали.
В. Для державок, предназначенных для различных круглых фасонных резцов с разной высотой оси резца над осью детали /универсальные державки/ необходима точная регулировка этой высоты.
Г. Для державок, используемых на автоматах, необходима быстрая точная установка базовой точки лезвия резца на высоте оси детали.
Д. Для державок всех типов необходимо согласование размеров державки с размерами рабочего пространства и суппорта применяемого станка.