Проектирование автоматической линии для условий массового производства детали "шток" (стр. 2 из 6)
| Операция | Наименование переходов | Инструмент | Глубина резания, мм | Режим обработки | D,мм | L, мм | tр, мин | ||
| Подача | Скорость резания | Число оборотов в минуту | |||||||
| Фрезерно-центровальная | Фрезерование торцов 1 и 14 | Фреза 2214-0001 ГОСТ 24359-80 ВК6 | 7,4 | 120 мм/мин | 125,6 | 500 | 80 | 75 | 0,62 |
| Сверление центровочных отверстий | Сверло 2317-0119 ГОСТ 14952-75 Р6М5 | 2 | 160 мм/мин (0,08 мм/об) | 25,1 | 2000 | 4 | 20 | 0,12 | |
| Токарная (черновая) | Точение наружной пов-ти 6 | Резец упорный проходной Т5К10 | 1,5 | 0,6 мм/об | 110 м/мин | 500 об/мин | 70 | 856 | 2,85 |
| Точение наружной пов-ти 3 | 2 | 0,6 мм/об | 102 м/мин | 500 об/мин | 65 | 55 | 0,18 | ||
| Токарная (чистовая) | Точение наружной пов-ти 6 | Резец упорный проходной Т15К6 | 1 | 0,25 мм/об | 220 м/мин | 1000 об/мин | 70 | 856 | 3,42 |
| Точение наружной пов-ти 3 | 1 | 0,25 мм/об | 205 м/мин | 1000 об/мин | 65 | 55 | 0,22 | ||
| Точение фаски 2´45° - 2 | 2 | 0,25 мм/об | 205 м/мин | 1000 об/мин | 65 | 2 | 0,008 | ||
| Точение фаски 5 | 1,5 | 0,25 мм/об | 220 м/мин | 1000 об/мин | 70 | 5,6 | 0,022 | ||
| Токарная (черновая) | Подрезка торца 7 | Резец подрезной Т5К10 | 2 | 0,5 мм/об | 70 м/мин | 900 об/мин | 28 | 16 | 0,036 |
| Точение наружной пов-сти 10 | Резец упорный проходной Т5К10 | 1,8 | 0,6 мм/об | 66 м/мин | 500 об/мин | 42 | 76 | 0,253 | |
| Точение наружной пов-сти 12 | Резец упорный проходной Т5К10 | 1,3 | 0,6 мм/мин | 61 м/мин | 500 об/мин | 39 | 36 | 0,12 | |
| Токарная (чистовая) | Точение фаски 2´45° - 13 | Резец упорный проходной Т15К6 | 2 | 0,25 мм/об | 122 м/мин | 1000 об/мин | 39 | 2 | 0,008 |
| Точение наружной пов-сти 12 чистовое | Резец упорный проходной Т15К6 | 0,4 | 0,25 мм/об | 122 м/мин | 1000 об/мин | 39 | 36 | 0,11 | |
| Точение фаски 2´45° - 11 | Резец упорный проходной Т15К6 | 2 | 0,25 мм/мин | 132 м/мин | 1000 об/мин | 42 | 2 | 0,008 | |
| Точение наружной пов-сти 10 | Резец упорный проходной Т15К6 | 0,4 | 0,25 мм/об | 132 м/мин | 1000 об/мин | 42 | 40 | 0,16 | |
| Точение канавки 8 | Резец канавочный Т15К6 | 1 | 0,16 мм/об | 126 м/мин | 1000 об/мин | 40 | 3 | 0,019 | |
| Точение фаски 1´45° - 9 | Резец упорный проходной Т15К6 | 1 | 0,25 мм/мин | 132 м/мин | 1000 об/мин | 42 | 1 | 0,004 | |
| Сверлильная | Сверлить отв. Æ 22 мм -19 | Сверло Р6М5 | 11 | 0,4 мм/об (140 мм/мин) | 24 м/мин | 350 об/мин | 22 | 70 | 0,52 |
| Фрезерная | Фрезеровать паз 18 | Фреза ВК8 | 6 | 95 мм/мин | 12 м/мин | 630 об/мин | 6 | 40 | 0,45 |
 = | 9,128 | ||||||||
Рассчитаем технологическую производительность:
,где
- машинное время выполнения всех операций.Критерием оценки технологического процесса есть технологическая производительность, которая определяется по формуле
,где
– машинное время выполнения операции.
.1.4 Перечень холостых операций при реализации технологического процесса
Для выполнения этого этапа определим все холостые операции, которые необходимо выполнить для реализации всех рабочих операций. Холостые операции содержат действия, которые связаны с ориентацией заготовки в пространстве, подачу заготовки в рабочую зону, закрепление ее на рабочей позиции, и т.д. Результаты выбора холостых операций оформляем в таблицу 1.2.
Таблица 1.2 – Перечень холостых операций, необходимых для выполнения рабочих операций ТП
| Наименование рабочей операции | Наименование холостой операции |
| 1 | 2 |
| 1. Фрезерно-центровальная | 1.1 Ориентация детали 1.2 Подача детали в рабочую зону 1.3 Закрепление детали 1.4 Подвод фрез на быстром ходу 1.5 Отвод фрез на быстром ходу 1.6. Подвод сверл на быстром ходу 1.7. Отвод сверл на быстром ходу 1.8 Раскрепление детали 1.9 Извлечение детали из рабочей зоны |
| 2. Токарная (черновая) | 2.1 Ориентация детали 2.2 Подача детали в рабочую зону 2.3 Закрепление детали 2.4 Подвод резца на быстром ходу 2.5 Отвод резца на быстром ходу 2.6. Раскрепление детали 2.7. Извлечение детали из рабочей зоны |
| 3. Токарная (черновая) | 3.1 Ориентация детали 3.2 Подача детали в рабочую зону 3.3 Закрепление детали 3.4 Подвод резца на быстром ходу 3.5 Отвод резца на быстром ходу 3.6 Смена резца 3.7 Подвод резца на быстром ходу 3.8 Отвод резца на быстром ходу 3.9 Раскрепление детали 3.10 Извлечение детали из рабочей зоны |
| 4. Токарная (чистовая) | 4.1 Ориентация детали 4.2 Подача детали в рабочую зону 4.3 Закрепление детали 4.4 Смена резца 4.5 Подвод резца на быстром ходу 4.6 Отвод резца на быстром ходу 4.7 Раскрепление детали 4.8 Извлечение детали из рабочей зоны |
| 5. Токарная с ЧПУ (чистовая) | 5.1 Ориентация детали 5.2 Подача детали в рабочую зону 5.3 Закрепление детали 5.4 Подвод резца на быстром ходу 5.5 Отвод резца на быстром ходу 5.6 Смена резца 5.7 Подвод резца на быстром ходу 5.8 Отвод резца на быстром ходу 5.9 Смена резца 5.10 Подвод резца на быстром ходу 5.11 Отвод резца на быстром ходу 5.12 Раскрепление детали 5.13 Извлечение детали из рабочей зоны |
| 6. Радиально-сверлильная 3.5.1. | 7.1 Ориентация детали 7.2 Подать деталь в рабочую зону 7.3 Закрепить деталь 7.4 Подвести шпиндель на быстром ходу 7.5 Отвести шпиндель на быстром ходу 7.6 Раскрепить деталь 7.7 Удалить деталь из рабочей зоны |
| 5. Вертикально-фрезерная | 5.1. Ориентация детали 5.2. Подача детали в рабочую зону 5.3. Закрепление детали 5.4. Подвод фрезы на быстром ходу 5.5. Отвод фрезы на быстром ходу 5.6. Раскрепление детали 5.7. Извлечение детали из рабочей зоны |
1.5 Определение требуемой производительности
Определение требуемой производительности в условиях неавтоматизированного производства определяется по формуле:
,где
– машинное время выполняемых операций в неавтоматизированном производстве; 
– время выполнения холостых операций, 
.Определим ожидаемую сменную производительность для данного технологического процесса:
.2 ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАЦИОНАЛЬНОЙ СТРУКТУРЫ СИСТЕМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
2.1 Расчет требуемой производительности автоматической линии
При обработке на автоматической линии детали «Шток» технологический процесс дифференцируется на составные части, которые выполняются в разных позициях на разных станках. В процессе обработки – от заготовки к готовой продукции – изделие передается последовательно из позиции в позицию, где получает заданный объем технологического воздействия таким образом, что на каждой позиции выполняется лишь определенная часть обработки. При этом принятые методы, маршрут и режимы обработки, технологические базы и режущий инструмент должны обеспечить выполнение заданных требований качества (точность размеров, шероховатость поверхности и др.).
Число вариантов построения автоматической линии определяется диапазоном между минимальным и максимальным числом рабочих позиций в линии
. Минимальное число позиций определяется технологическими возможностями оборудования, что используется. Максимальное число позиций лимитируется необходимостью удовлетворять требованиям качества и точности обработки.При определении структуры автоматической линии необходимо проанализировать все возможные варианты и для анализа выбрать те, которые обеспечивают заданную производительность.
Разработка вариантов технологического процесса в автоматизированом производстве. На рисунке 2.1 приведен 1 вариант АЛ при q=7:
Вариант №1.
Рисунок 2.1 – Структурный вариант АЛ из 7 рабочих позиций
Лимитирующей позицией является чистовая обработка, для которой tр=3,67 мин. Производим укрупненный расчет цикловой производительности QЦ для данного варианта по формуле:
деталей/смена,