Проектирование и модернизация цеха (стр. 1 из 4)

СОДЕРЖАНИЕ

Исходные данные для проектирования

1 Обоснование типа производства и его краткая характеристика

2 Определение количества станкочасов на годовую программу выпуска

3 Определение необходимого количества станочного оборудования

4 Определение основного технологического маршрута обработки деталей на специализированных участках

5 Расчет нормочасов сборки изделий на годовую программу выпуска

6 Определение общей численности рабочего состава цеха

6.1 Определение количества основных производственных рабочих

6.2 Определение численности вспомогательных рабочих

6.3 Определение численности работников ИТР

6.4 Определение численности счетно-конторского персонала

6.5 Определение численности младшего обслуживающего персонала

7 Определение общей площади сборочного участка

8 Определение площадей основных и вспомогательных площадей цеха

8.1 Площадь заточного отделения

8.2 Площадь отделения ремонта инструмента и оснастки

8.3 Площадь инструментально - раздаточной кладовой

8.4 Площадь ремонтного отделения

8.5 Площадь отделения энергетики

8.6 Площадь складских отделений цеха

8.7 Площадь отделения смазочно-охлаждающей жидкости

8.8 Площадь склада масел

8.9 Площадь отделения сбора и переработки стружки

8.10 Площадь межоперационных складов

8.11 Площадь контрольного отделения

8.12 Площадь под магистральные проезды

9 Составление ведомостей площадей цеха

10 Выбор грузоподъемного оборудования

Список использованной литературы

Исходные данные для проектирования

- Тип станка - консольно-фрезерный

- Количество типоразмеров – 7 шт

- Модель станка представителя – 6М11

- Годовая программа выпуска – 60 шт.

- Станкоемкость одного изделия – 2900ч

- Масса изделия – 2,1 т. (средний)

1. Обоснование типа производства и его краткая характеристика

В зависимости от годовой программы выпуска (60 шт) и массы станка представителя (2,1 т) можно сделать вывод, что данное производство является среднесерийным [1, с 56].

Серийным называется такое производство, при котором изготовление изделий производится партиями или сериями, состоящими из одноименных, однотипных по конструкции и одинаковых по размерам изделий.

Понятие партия относится к количеству деталей, а понятие серия – к количеству машин, запускаемых в производство одновременно.

В серийном производстве, в зависимости от количества изделий в серии, их характера и трудоемкости их изготовления, частоты повторяемости серий в течении года различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное.

Серийное производство занимает промежуточное положение между единичным и массовым производством. К его характерным отличиям можно отнести следующее:

Станки: универсальные, специализированные, специальные, автоматизированные и агрегатные.

Станочное оборудование должно быть специализировано в такой мере, чтобы был возможен переход от одной серии машин к другой.

Станочные приспособления: универсальные и сборные, для точной установки заготовок без выверки.

Контрольно-измерительные средства: калибры и контрольно-измерительные приспособления.

Режущий инструмент: специальный и специализированный, сборный режущий инструмент со сменными режущими пластинами.

Технологический процесс: преимущественно дифференцирован.

Квалификация рабочих: средняя.

Серийное производство является наиболее распространенным видом производства в машиностроении. Одними из такого вида производства являются: производство подшипников, прокатного и шахтного оборудования, станкостроение и др.

2. Определение количества станкочасов на годовую программу выпуска

,

где

=2900ч – станкоемкость одного изделия

N=60 – годовая программа выпуска

3. Определение необходимого количества станочного оборудования

,

где

= 4015ч – годовой фонд времени при двухсменном режиме работы.

Принимаем

шт.

Общий состав оборудования по [1, табл. 12а, с.147] приведен в таблице 3.1

Таблица 3.1 – Общий состав оборудования

Станки	Завод консольно-фрезерных станков
	% от общего количества	количество, шт.	принятое количество, шт	из них % автоматов, полуавтоматов, станков с ЧПУ, специальных	количество, шт.	принятое количество, шт.
Токарно-винторезные	14,5	6,38	7	6,2	2,73	3
Токарно-карусельные	2,6	1,14	1	-	-	0
Токарно-револьверные	4,6	2,02	2	0,8	0,4	0
Токарные автоматы и полуавтоматы	3,5	1,54	2	-	-	0
Расточные	8,7	3,8	4	3,5	1,54	2
Сверлильные	13,3	5,85	6	4,3	1,9	2
Агрегатно-расточные и агрегатно-сверлильные	2,9	1,28	1	0,7	0,3	0
Строгальные и долбежные	2	0,88	1	-	-	0
Протяжные	1,6	0,7	1	-	-	0
Фрезерные	19,0	8,4	8	8,3	3,7	4
Зубообрабатывающие	6,6	2,9	3	1,6	0,7	1
Шлифовальные, хонинговальные, суперфинишные	18,5	8,14	8	5,3	2,33	2
Прочие	4,4	1,94	0	0,6	0,3	0
Итого	100		44	32		13

Примечание: В данной таблице 3.1 скорректировано количество %-тов принимаемых станков от их общего числа по сравнению с оригиналом [1, табл. 12а, с.147].

Увеличим процент токарно-винторезных и зубообрабатывающих станков с ЧПУ, т.к. в выполняемой самостоятельной работе рассматриваемый консольно-фрезерный станок, без учета корпусных деталей, преимущественно состоит из деталей тел вращения и зубчатых колес, которые наиболее трудоемкие и отвечают за точность самого станка. А следовательно применение большего количества станков с ЧПУ на выполнение этих деталей, даст большую производительность изготовления и точность изготовляемой продукции, что характерно повысит ее качество и сроки окупаемости проекта. По этому применение большего количества станков с ЧПУ можно считать рентабельным, но для более точной оценки необходимо произвести более подробный экономический анализ на сроки окупаемости и себестоимость продукции. А также необходимо взять во внимание технологический процесс сборки единицы оборудования, т.к. возможно большая производительность на выполнение выше упомянутых деталей не имеет необходимости из-за отсутствия спешки в подаче данных деталей на сборку.

Уменьшим процент фрезерных и шлифовальных станков, т.к. более точная и трудоемкая работа на выполнение зубчатых колес возможна на зубообрабатывающем станке с ЧПУ, а также стоимость выполняемой работы станочником на этом станке меньше, чем на шлифовальном (в зависимости от уровня квалификации рабочего).

Количество прочих станков принимаем равным 0, т.к. в серийном производстве загруженность оборудования в среднем не привышает 80% и следовательно в приобретении дополнительного оборудования нет необходимости, а в случае ремонта или поломки можно задействовать недозагруженное оборудование.

Необходимые данные, для определения производственной площади цеха приведены в таблицах 3.2 и 3.3 соответственно.

Таблица 3.2 – Данные по участку обработки тел вращения и мелких корпусных деталей (участок №1)

Модель станка	Кол-во	Краткая тех. характеристика	Удельная площадь, м2	Всего м2
1	2	3	4	5
16Б05	2	dmax= 250 Lmax= 500 мощность N= 1,5 кВт масса, кг = 715	12	24
16К20	2	dmax= 400 Lmax= 1000 мощность N= 11 кВт масса, кг = 2835	25	50
16К20Ф3	3	dmax= 400 Lmax= 1000 мощность N= 10 масса, кг = 4000	25	75
1512	1	dmax= 1250 Lmax=1000 мощность N= 30 масса, кг = 16500	25	25
1Д316	1	dmax прутка= 18 Lmax подачи прутка= 50 мощность N= 1,7 масса, кг = 1028	12	12
1А425	1	dmax прутка= 65 Lmax подачи прутка= 175 мощность N= 7,5 масса, кг = 4850	25	25
1М10А	1	dmax прутка= 10 Lmax подачи за цикл = 100 мощность N= 2,2 масса, кг = 840	12	12
11Т16В	1	dmax прутка= 16 Lmax подачи за цикл = 140 мощность N= 3 масса, кг = 1200	25	25
7Б56	1	Тяговая сила кН = 200 Ход салазок = 1600 Размер опорной плиты = 450х450 d в планшайбе = 160 мощность N= 30 масса, кг = 7450	60	60
5140	1	dmax= 500 Нmax венца= 100 модуль = 8 мощность N= 4 масса, кг = 4400	25	25
53А20	1	dmax= 200 Нmax венца= 180 модуль = 6 мощность N= 7.5 масса, кг = 6800	25	25
5С277	1	dmax= 500 Нmax венца= 80 модуль = 12 мощность N= 5,5 масса, кг = 15000	25	25
6Р13	1	размеры стола – 400х1600 мощность N= 11 масса, кг = 4200	25	25
5А872	1	dmax= 800 Нmax венца= 125 модуль = 12 мощность N= 4 масса, кг = 12500	25	25
5853	1	dmax= 800 Нmax венца= 280 модуль = 12 мощность N= 075х2 масса, кг = 7500	25	25
3М153	1	dmax= 140 Lmax= 500 мощность N= 7,5 масса, кг = 4000	25	25
3У12Ф2	1	dmax= 200 Lmax= 500 мощность N= 5,5 масса, кг = 4200	25	50
Итого	21			508

Таблица 3.3 – Данные по участку обработки крупных и средних корпусных деталей (участок №2)