1. Перед простановкой модельного комплекта произвести контроль модели на отсутствие трещин, забоин, задиров, поднутренний и на качество крепления модели.
2. Очистить место в плите-носителе для установки модельного комплекта.
З. Установить модельный комплект. Закрепить модельный комплект равномерной затяжкой крепежных болтов. Проконтролировать простановку стояка и выпоров.
4. Произвести обдувку, опрыскивание модели керосином и присыпать графитом.
5. При простановке модельного комплекта следить за тем, чтобы модельная плита не была занижена в плите-носителе формовочного стола более чем на 1мм.
Изготовление форм. Требования к литейной оснастке:
1. модель перед формовкой проверить на:
на наличие элементов литниковой системы
отсутствие трещин, отбитых углов, забоин, искажающих геометрию формы и затрудняющих удаление модели из формы;
2. применяемые при формовке опоки должны быть исправны. Формовка не допускается в опоках имеющих:
трещины на стенках, а также неровности на рабочих поверхностях;
износ центрирующих отверстий.
Произвести дозирование смеси, наполнение и уплотнение форм на вибростоле.
Контролировать степень уплотнения на первой форме, а также с помощью линейки - отсутствие неровности поверхности формы верхней и нижней полуформ. Степень уплотнения верхней полуформы должна соответствовать 75-90ед. Плотность набивки нижней полуформы должнабыть на 5-10 ед. выше, чем верхней. В случае занижения или завышения степени уплотнения форм произвести корректировку времени выдержки опоки на вибростоле и занести эти изменения в память компьютера управления. Контроль степени уплотнения производить по углам, в центре формы и на ее ответственных местах, образующих поверхность отливок (болваны).
Нанести с помощью краскораспылительного устройства на поверхности нижней и верхней полуформ самосохнущее противопригарное покрытие. Произвести контроль сплошности покрытия. При необходимости повторить окрашивание.
Установить стержни в нижнюю полуформу. При этом зазор в знаковых частях стержней не должен превышать 1 мм.
Перед сборкой форм производить их контроль на отсутствии в полости формы осыпавшейся смеси. Удалить промышленным пылесосом.
После капитального ремонта модельного комплекта при сборке форм производить контроль тела отливки путем проставления "мушки" или контрольной сборкой-разборкой формы в ручном режиме.
Общие положения:
1. все поступающие на завод шихтовые материалы подвергаются контролю ОТК внешней приемки на соответствие технической документации, независимо от наличия сертификата поставщика. Без такой проверки запуск материалов в производство не разрешается;
2. при наличии отклонений от технической документации или при необходимости замены марки материала на другую составляется акт замены материала;
3. разгрузка шихтовых материалов в складе шихты допускается только при наличии сертификата, письменного подтверждения ОТК внешней приемки, марки поступившего материала;
4. складирование шихтовых материалов должно производится по маркам в специальные расходные бункера, с укрепленными табличками с указанием материала;
5. разгрузка должна производится мостовым краном 25т, снабженным магнитной шайбой;
Технические требования к шихтовым материалам:
1. Лом стальной № 1 - 1А ГОСТ 2787-75:
состав: кусковые лом и отходы, не допускаются проволока и изделия из проволоки;
степень чистоты: не допускается наличие лома и отходов цветных металлов. Углеродистые лом и отходы не должны смешиваться с легированными. Металл не должен быть горелым, проржавленным, налет ржавчины не допускается. Засоренность безвредными примесями (дерево, ветошь, песок и пр.) не должна превышать 2% по массе партии;
габариты и масса: размеры куска должны быть не более 300x200x150 мм. Толщина металла должна быть не менее 6 мм. Масса куска должна быть не менее 0,5-^20 кг.
проржавленный металл отбирается и очищается в галтовочном барабане. Крупный стальной лом разделывают с помощью газовой горелки.
стальной лом транспортируют железнодорожным транспортом.
2. Ферросилиций ФС-45Л-4 ГОСТ 1415-78:
поступает дробленый, размер куска не более 10...50 мм;
химический состав проверяет лаборатория по ГОСТ 1415-78;
поверхность кусков не должна иметь резко выраженных включений шлака и других инородных материалов;
ферросилиций транспортируют в специализированных контейнерах автомобильным транспортом, попадание влаги должно быть исключено.
3. Ферромарганец ФМН-75 ГОСТ 4755-80:
поступает дробленый, размер куска не более 20 - 50 мм;
химический состав проверяет лаборатория по ГОСТ 4755-80;
поверхность кусков не должна иметь инородных включений. Допускаются следы противопригарных материалов (известь, песок), включения шлака (0,5% массы партии);
ферромарганец транспортируют в специализированных контейнерах
автомобильным транспортом.
4. Возврат производства (литники, прибыли, брак): для использования возврат производства разделывать на куски весом не более 20 кг и с максимальными габаритами не более 300 мм, очищенный от вредных примесей (ветошь, дерево, земля, песок, окалина и пр.). Прибыли от литников должны быть отделены. Проржавленный металл очистить в галтовочном барабане. Налет ржавчины не допускается.
Все шихтовые материалы перед загрузкой в тигель должны быть сухими, очищенными от ржавчины. Габаритные размеры кусков шихты должны обеспечить хорошую плотность садки и отсутствие зазоров между ними и стенками тигля.
1. Определение температуры заливки, толщина стенок 20 мм. Устанавливаем температуру заливки в пределах 1580 - 1540°
2. Выбор разливочного ковша.
Выбираем разливочный ковш стопорного типа ёмкостью 3000 кг.
3. Выбор плавильного агрегата.
Выбор плавильного агрегата определяется маркой сплава и типом производства. Выбираем индукционную печь емкостью 2,5 тонны.
Плавку металла производят по инструкции 24.6 12.25210.70 016
В печь загружают шихтовые материалы. В процессе плавки производится сбор пробы для определения химического анализа плавки. При удовлетворительном анализе металл выливают в разливочный ковш.
Особенности эксплуатации плавильной печи.
Для правильной и длительной работы печи необходимо соблюдать правила эксплуатации, а также в соответствии с установленным графиком производить систематическую проверку состояния всех деталей печи, подверженных износу. Ежедневно перед началом работы необходимо:
1. Очистить механизмы от грязи и пыли.
2. Проверить крепление деталей и узлов, ослабленный крепеж подтянуть.
3. Проверить на отсутствие течи в местах соединения резиновых рукавов к ниппелям.
4. Индуктор, печь и контактные соединения должны содержаться в чистоте, для чего их необходимо периодически каждые 3-4 плавки обдувать сжатым воздухом.
5. Жесткость воды, используемой для охлаждения индуктора, не должна превышать 3,5/мгэкв/л.
6. Температура воды на выходе из индуктора должна поддерживаться в пределах 40-600 С
7. Вне зависимости от технического состояния печи, не реже одного раза в месяц она должна останавливаться для профилактического осмотра и ремонта.
Материалы и инструмент для обмазки индуктора и футеровки тигля:
1. Для обмазки индуктора должна применяться смесь молотого шамота 80% с глиноземистым цементом 20%.
2. Для футеровки тигля должна применяться:
Смесь пылевидного кварца КП 1 ГОСТ 9077-82, кварцевого песка 2К02 или ОБ2К02-А-Б ГОСТ 2138-84 - 98% с борной кислотой ГОСТ 9656-75.
Асбест листовой ГОСТ 2850-80
Разрезные стальные кольца 097.3.81.0161
Трамбовка ручная металлическая 097.3.81.0165
Шаблон для набивки тигля ОНИ.043 000
Центрирующие рейки деревянные длиной 700 мм, шириной равной толщине стенки тигля минус 5 мм и толщиной 40-60 мм
Кронциркуль для замера износа футеровки
Рецептура набивной футеровочной смеси приведена в таблице:
Таблица 2.2
| Наименование компонента | Содержание в% |
| Кварцевый песок 2К02 или ОБ02-А-Б, прокаленный при температуре 800-900°С | 70 |
| Пылевидный кварц КП-1 | 25 |
| Борная кислота | 5 |
Обмазка индуктора
1. Шамотный порошок просеять через сито с ячейкой 2 мм. Глиноземистый цемент просушить и просеять через сито с ячейкой 0,5 мм.
2. Шамотный порошок и глиноземистый цемент тщательно перемешать и замочить до тестообразного состояния.
3. Готовую массу нанести на внутреннюю поверхность индуктора с таким расчетом, чтобы масса выходила за среднюю линию трубок на внешнюю поверхность индуктора.
4. Нанесенному слою толщиной 2-2,5 мм дать возможность окрепнуть и нанести второй слой с таким расчетом, чтобы общая толщина обмазки в самом тонком месте была 4-6 мм
Футеровка тигля
1. Перед началом футеровки (набивки) тигля необходимо проверить:
Пригодность шаблона по всем геометрическим размерам
Осмотреть обмазку индуктора и в случае обнаружения оголенных мест произвести подмазку
Осмотреть и опробовать механизм наклона печи, проверить крепления индуктора в условиях действия механизма наклона
Проверить систему водоохлаждения опробыванием под давлением, течь устранить. Реле давления отрегулировать на размыкание при снижении давления ниже 2-х атмосфер.
2. Выложить листовым асбестом подину и внутреннюю поверхность индуктора в два-три слоя с суммарной толщиной асбеста до 6 мм.
3. Для удобства набивки листы асбеста прижать к индуктору специальными упругими разрезными кольцами, приготовленными из круглой или полосовой стали. При приближении уровня набивки кольца извлечь.
4. На подину насыпать слой кварцевого песка в количестве 30-40% от массы необходимой для набивки всей подины тигля. Влажность кварца не должна превышать 0,3%.