Проектування механічної дільниці для обробки деталі (стр. 1 из 3)
Проектування механічної дільниці для обробки деталі
Міністерство освіти і науки України
Житомирський державний технологічний університет
Кафедра ТМ і КТС
Група МС-112
Курсовий проект
з дисципліни «Механоскладальні дільниці та цехи»
ТЕМА: «Проектування механічної дільниці для обробки деталі Корпус»
Житомир
Зміст
1. Завдання на проектування
2. Вихідні дані для проектування
3. Визначення серійності виробництва
4. Розрахунок необхідної кількості верстатів
5. Розрахунок чисельності працівників
6. Визначення необхідних площ
7. Енергетична частина
8. Будівельна частина
9. Оцінка економічної ефективності
1. Завдання на проектування
Задана деталь (корпус) є типовим представником програми, на яку розробляється технологічний процес. Деталь призначена для закріплення кулькової гвинтової пари поздовжнього переміщення супорту верстата 1В340Ф3. Креслення деталі-представника наведено в додатку.
Річна програма випуску деталі-представника N1 = 12500 шт/рік
Дві інші деталі програми, на які технологічний процес не розробляється, - корпус (назвемо його „корпус 2”) та кришка.
Річна програма випуску 2-х деталей програми:
- корпусу: N2 = 12500 шт/рік;
- кришки: і N3 = 12500 шт/рік.
2. Вихідні дані для проектування
Типовий маршрутний технологічний процес обробки деталі-представника подано далі:
Типовий маршрутний технологічний процес обробки деталі „Корпус”
Встановлені при розробці технологічного процесу норми часу для кожної з операцій механічної обробці 1-єї деталі-представника наведені в таблиці 1.
Таблиця 1. Норми часу на операції механічної обробки деталі-представника
| № | Операція | Верстат | ТО, хв | ТД, хв | ТШТ, хв | ТШТ.К., хв |
| 10 | фрезерна | 6Р13Ф3 | 1,01 | 1,55 | 2,76 | 2,87 |
| 15 | фрезерно-розточувальна | 6Р13Ф3 | 1,48 | 1,49 | 3,2 | 3,37 |
| 20 | фрезерна | ГФ2171С5 | 2,62 | 1,76 | 4,73 | 4,84 |
| 25 | фрезерно-розточувальна | ГФ2171С5 | 4,7 | 1,76 | 6,39 | 7,14 |
| 30 | свердлильна | ГФ2171С5 | 3,64 | 2,71 | 6,86 | 6,93 |
| 35 | свердлильна | ГФ2171С5 | 2,06 | 1,46 | 3,8 | 3,88 |
| 40 | свердлильна | ИР500ПМФ4 | 1,81 | 3,89 | 5,97 | 6,05 |
Трудомісткість обробки 1-єї деталі-представника по кожній і-тій операції:
, (верстато-год)Сумарна трудомісткість обробки 1-єї деталі-представника на кожному з типорозмірів верстату визначається як сума трудомісткостей обробки по всім операціям, що виконуються на даному типорозмірі верстату:
, (верстато-год)або
де 
- штучно-калькуляційний час виконання і-ї операції (табл. 1).
Визначимо трудомісткість для кожного типорозміру обладнання:
для 6Р13Ф3:
(верстато-годин);для ГФ2171С5:
(верстато-годин);для ИР500ПМФ4:
(верстато-годин);Результати обчислень зведемо до таблиці 3.
Деталь, на яку розроблявся технологічний процес, є типовим представником групи деталей, що виготовляються в проектованому цеху. Розрахунок ведеться за приведеною програмою на основі базової маршрутної технології деталі-представника, а трудомісткість по переробкам для деталей програми визначається згідно коефіцієнтів приведення, які враховують різницю в трудомісткості від маси ( 
), серійності ( 
), точності ( 
).
Загальний коефіцієнт приведення розраховуємо за формулою:
Значення коефіцієнтів приведення для деталей даного цеху вказано в таблиці 2:
Таблиця 2. Коефіцієнти приведення деталей програми
| № п/п | Позначення деталі | Назва деталі | Коефіцієнт приведення | Загальний коефіцієнт  | ||
| |  | | ||||
| 1 | 30.05.25 | Корпус (базова деталь) | 1 | 1 | 1 | 1 |
| 2 | 30.12.04 | Корпус 2 | 1,4 | 0,8 | 1,1 | 1,232 |
| 3 | 30.20.08 | Кришка | 0,9 | 0,9 | 1,0 | 0,891 |
Трудомісткість деталей, на які технологічний процес не розробляється, визначається множенням трудомісткості базової деталі на відповідний коефіцієнт приведення:
; 
.Результати зведені в таблицю 3.
Таблиця 3. Трудомісткості обробки всіх деталей програми
| № п/п | Позначення деталі | Назва деталі | Трудомісткість деталі, верстато-годин | Річна програма, шт. | |||
загальна  | Т6Р13Ф3 | Т ГФ2171С5 | ТИР500ПМФ4 | ||||
| 1 | 30.05.25 | Корпус (базова деталь) | 0,585 | 0,104 | 0,38 | 0,101 | 12500 |
| 2 | 30.12.04 | Корпус 2 | 0,721 | 0,128 | 0,468 | 0,125 | 12500 |
| 3 | 30.20.08 | Кришка | 0,521 | 0,093 | 0,338 | 0,09 | 12500 |
| Σ = | 1,827 | 0,325 | 1,186 | 0,316 | 37500 | ||
спрощено для загальних трудомісткостей по типам обладнання:
| Трудомісткість, верстато-годин | Річна програма, шт/рік | |||
| Загальна |  |  |  | |
| 1,827 | 0,325 | 1,186 | 0,316 | NΣ = 37000 |
3. Визначення серійності виробництва
Приймаємо 2-змінний режим роботи.
Такт випуску для деталі-представника:
,
де
FД= 3890 год (для верстатів з ЧПК) - дійсний фонд роботи обладнання у дві зміни;
N1 = 12500 річна програма випуску деталі-представника;
(хв/шт).
Сумарний штучно-калькуляційний час : 
(хв)
Середній штучний час:
(хв),
де n – кількість операцій
Коефіцієнт серійності:
→ виробництво багатосерійне.
4. Розрахунок необхідної кількості верстатів
Розрахункова кількість верстатів визначається діленням сумарної трудомісткості обробки на верстатах даного типорозміру на дійсний фонд роботи обладнання:
,
де
Fд = 3890 год - дійсний фонд роботи обладнання (верстатів з ЧПК) у дві зміни
=37500 - річна програма випуску усіх деталей; 
(шт.);
(шт.);
(шт.);
Коефіцієнт завантаження обладнання рівний відношенню розрахункової кількості верстатів до прийнятої:
Середній коефіцієнт завантаження верстатів на дільниці:
