Разработка проекта хлопкопрядильной фабрики (стр. 7 из 8)

Вид продукта и отходов	Промышленный сорт хлопкового волокна
	I	II	Средневзве-шенная норма
%-ное соотношение	60%	40%
Пряжа из хлопкового волокна	71	69,85	70,54
Всего обратов и отходов, в т.ч.:	29	30,15	29,46
рвань ленты	1,6	1,6	1,6
рвань ровницы	0,45	0,45	0,45
мычка	2	2	2
колечки	0,1	0,1	0,1
гребенной очес	17	17	17
кардный очес	1,85	2,05	1,93
Орешек и трепальный пух	2,55	3,25	2,83
Орешек и чесальный пух	1,6	1,85	1,7
Чистая подметь	0,15	0,15	0,15
Путанка	0,1	0,1	0,1
Пух с чесальных палок, верхних валиков и чистителей	0,15	0,15	0,15
Загрязненная подметь	0,1	0,1	0,1
Прочие отходы (подвальный пух с фильтров, загрязненная и масляная подметь)	0,35	0,35	0,35
Невидимые отходы	1	1	1
Всего	100	100	100

Затем разрабатывают баланс отходов по переходам, где распределяют обраты и отходы по переходам обработки в соответствии с планом прядения. Это распределение сводят в таблицу выходов.

Если отходы того или иного вида выделяются на нескольких переходах, то их количество делится между переходами в процентном отношении, указанном в таблице.

Если принято бесхолстовое питание чесальных машин, то будет отсутствовать рвань холстов; если применяется пневмомеханический способ прядения, то исключается рвань ровницы и другие виды отходов, выделяемых на ровничной машине.

Суммируя все потери (отходы) одного перехода (например, на прядильных машинах), получают общие потери сырья (полуфабриката) на данном переходе. Затем аналогично определяют потери на каждом переходе.

Итог по вертикальной графе «Всего отходов» должен быть равен итогу по горизонтальной строке «всего обратов и отходов».

Коэффициент загона показывает, сколько полуфабрикатов необходимо выработать для того, чтобы из него получить 100 кг пряжи. Он определяется как

где В_ПФ – выход полуфабрикатов, %;

В_ПР – выход пряжи, %.

Коэффициент загона может колебаться в значительных пределах, так как он зависит от способа чесания, числа переходов и требований, предъявляемых к пряже.

Распределение волокнистых отходов разных видов по технологическим переходам и расчет выхода пряжи из смеси имеют ряд особенностей. Объ-емы выпускаемой смесовой пряжи в настоящее время составляют значительную долю всей продукции прядильного производства. Однако поведение разнородных волокон при их совместной и раздельной переработке имеет существенные особенности. В связи с этим при расчете отходов разнородных волокон по переходам необходимо учитывать как вид смешиваемых волокон, так и организацию процесса смешивания и всей технологии в целом.

Если смешивание разнородных волокон осуществляется на машинах разрыхлительно-очистительного агрегата, то расчет выхода полуфабрикатов и коэффициента загона ведется так же, как при производстве хлопчатобумажной пряжи с учетом рекомендуемых норм отходов, приведенных в литературе.

Однако на практике в ряде случаев рекомендуется осуществлять раздельную подготовку компонентов к смешиванию с последующим их соединением на одном из переходов технологического процесса, например, при использовании ленточных резально-штапелирующих и разрыво-смешивающих машин для переработки жгутовых химических волокон или при получении хлопкохимических пряж по гребенной системе прядения.

При расчете выходов отходов в прядении хлопка в смеси с химическими волокнами приходится рассчитывать отдельно выходы из хлопка, из химических волокон и из их смеси.

При расчетах необходимо в соответствии со следующей методикой:

1. Пользуясь нормативами выходов пряжи и количества отходов хлопкового и химического волокна, определяют выход пряжи и отходов каждого компонента, а также средневзвешенное количество отходов на тех переходах, где перерабатывается смесь волокон. При расчете выхода хлопкового волокна в данном случае необходимо пользоваться нормами для гребенной системы прядения, а для химического волокна – нормами для кардной системы прядения. Необходимо также учесть, что в данном примере количество ленточных переходов, на котором перерабатывается химическое волокно, увеличено до трех. В связи с этим количество отходов каждого вида должно быть увеличено на процент отходов, выделяемых на 1 ленточном переходе. Так, процент выхода рвани ленты увеличивается в 1,25 раз.

2. Распределяют отходы по переходам прядильного производства. При этом важно точно разделить виды отходов на три группы:

1) отходы, которые выделяются только при переработке волокон отдельных компонентов (пух трепальный, кардный очес и др.);

2) отходы, которые выделяются только при переработке смеси (рвань ровницы, мычка и колечки и др.);

3) отходы, которые выделяются как при переработке отдельных компонентов, так и при переработке волокон из смеси (рвань ленты). При распределении по переходам таких отходов необходимо учитывать нормы, приведенные в табл. П.3.3 и П.3.4. Для тех переходов, на которых компоненты перерабатываются отдельно, определяется суммарный процент рвани ленты, который записывается в соответствующую ячейку таблицы. Например, в гребенной системе прядения 55 % рвани ленты выделяется до гребнечесания включительно, то есть в данном примере эта величина соответствует рвани ленты из хлопкового волокна, а оставшиеся 45 % - рвани ленты из смеси.

3. Рассчитывают процент отходов, выделяемых из химического волокна, из хлопка и из смеси волокон на соответствующих переходах.

4. Рассчитывают выход полуфабрикатов и пряжи.

5. Рассчитывают процент загона полуфабрикатов при условии выработки химической пряжи и хлопковой пряжи, то есть рассчитывают количество полуфабрикатов, необходимое для выработки 100 кг пряжи каждого вида.

6. Рассчитывают выход хлопкохимической ленты, ровницы и пряжи.

7. Рассчитывают процент загона полуфабрикатов из отдельных компонентов и из смеси их, то есть количество их для получения 100 кг хлопкохимической пряжи.

Распределение отходов по переходам прядильного производства для гребенной системы прядения по основе и утку показано в таблицах 6.3 и 6.4, соответственно.

7. Расчет количества смеси, полуфабрикатов и пряжи по переходам прядильного производства

Расчет количества смеси, полуфабрикатов и пряжи, вырабатываемых в 1 час, производят в связи с тем, что производительность всех машин определяется как количество продукта, вырабатываемое в 1 час. Это количество продуктов по каждому переходу называют часовым заданием. При расчете часового задания первоначально необходимо определить количество веретен или выпусков безверетенных прядильных машин, вырабатывающих пряжу каждой линейной плотности и каждого назначения.

Если проектируемая прядильная фабрика снабжает пряжей ткацкую фабрику, вырабатывающую ткань одного артикула, то необходимо определить количество веретен, вырабатывающих основную и уточную пряжу. Этот расчет производится по-разному, в зависимости т варианта задания мощности проектируемой фабрики.

Если задано общее количество прядильных веретен или выпусков, которое должно быть установлено на фабрике, то определение количества веретен или выпусков, вырабатывающих основу и уток, производятся в таком порядке.

Известно общее количество веретен (выпусков) М, расход основной пряжи g_О и уточной пряжи g_У на 100 пог.м. ткани, процент отходов в ткачестве по основе У_О и утку У_У, плановая производительность одного веретена (выпуска) прядильной машины, вырабатывающей основу Р_ОПЛ и уток Р_УПЛ.

Вначале определяют расход основной и уточной пряжи на 100 пог.м. ткани с учетом отходов:

Определяют число основных m_О и уточных m_У веретен (выпусков), необходимых для выработки пряжи, для получения 100 пог.м. ткани в час:

Доля основных и уточных веретен (выпусков) от общего количества основных и уточных веретен (выпусков):

Количество основных и уточных веретен (выпусков), установленных на фабрике, определяется так:

Расчет количества основных и уточных веретен представлен в табл. 7.1.

Таблица 7.1Расчет количества основных и уточных веретен

Раход пряжи на 100 пог. м. ткани с учетом отходов	основа	уток
	4,248	3,099
Число веретен (выпусков), необходимых для выработки пряжи, для получения 100 пог. м. ткани в час	217,792	251,465
Доля веретен (выпусков) от общего количества веретен (выпусков)	0,464	0,536
Количество веретен (выпусков), установленных на фабрике	12995	15005
Всего веретен	28000