Разработка операционного технологического процесса изготовления детали типа вал (стр. 2 из 6)

C=3

Согласно графику [1, с.116, рис.5.21] получаем ИИ=13.

На основании исходного индекса определяем допуски и припуски и составляем таблицу

Таблица 3.1 Выбор припусков и допусков на обрабатываемые размеры

Размер детали, мм	Допуск, мм	Припуск, мм	Размер заготовки,мм
Ø 390 h11	+6 -6	16∙2	Ø 422
Ø 340 H14	+5 -5	21∙2	Ø 298
Ø 120 h14	+3 -3	11∙2	Ø 142
Ø 71 H7	+2 -2	9∙2	Ø 53
100 h12	+2 -2	9	109
105 h11	+3 -3	10	115
18 h14	+2 -2	6	24

Определим массу заготовки по зависимости:

G₃= ρ· V· K , (3.2)

где ρ=7810 - плотность металла, кг/м³;

К - коэффициент, учитывающий отходы металла;

V₃- объем заготовки, который равен сумме объёмов заготовки

G₃=7810۰0,004۰1,1=34,4 кг

Определим коэффициент использования металла по формуле:

, (3.3)

где Gg- масса детали, отсюда

Технические требования на заготовку: Штамповочные радиусы 4 мм , штамповочные уклоны для наружных поверхностей 7˚, для внутренних поверхностей 10˚, допустимая величина смещения частей штампов 1,4 мм, допустимая величина остаточного облоя 1,6 мм.

Рисунок 3.1 – Эскиз заготовки поковки колеса

4. Выбор маршрута обработки детали

Учитывая точность и качество поверхностей детали разработаем маршрут их обработки.

Таблица 4.1 Маршрутная карта обработки зубчатого колеса

№ поверхности	Конструктивный размер элементарной поверхности	Качество поверхностного слоя		Технологические переходы	Достигаемый уровень качества
		Квалитет	поверхностиШероховатость Rа,мкм		Квалитет	Шероховатость Rа,мкм
1,2	105h11	11	3,2	Чистовое точение	11	3,2
				Черновое точение	12	6,3
3	Æ71Н7	7	1,6	Чистовое шлифование	7	1.6
				Черновое шлифование	8	3.2
				Чистовое точение	10	6,3
				Черновое точение	12	12,5
4	20Js9	9	3,2	Протягивание	9	3,2
5	390h11	11	3.5	Черновое точение	12	6,3
				Чистовое точение	11	3.2
6	Æ56H14	14	12.5	Рассверливание	14	12.5
				Сверление	14	12,5
7,8	100h12	12	6,3	Черновое точение	12	6,3
9	100	9	3,2	Однократное фрезерование	9	3,2

Используя результаты разработки МОП, приведем перечень операций технологического процесса в их технологической последовательности. Представим его виде таблицы:

Таблица 4.2 Операционная карта обработки зубчатого колеса

№ Опе-рации	Технологическая операция	Элементарная поверхность
005	Токарно-винторезная	Точить поверхности 7, 11, 14, 10, 1 по программе Расточить сквозное отверстие 3 по программе Точить фаски 3,5х45°,3х45° по программе
010	Токарно-револьверная	Подрезать торец Æ390h11/Æ340Н14 Подрезать торец Æ120h14/Æ71Н7 предварительно Точить поверхность Æ390h11 начерно. Точить поверхность Æ390h11 начисто. Точить фаски 3х45°, 3,5х45°.
015	Радиально-сверлильная	Сверлить 6 отверстий Æ20H14
020	Радиально-сверлильная	Рассверлить 6 отверстий Æ56H14
025	Гориз.-протяжная	Протянуть шпоночный паз B=20Js9
030	Зубофрезерная	Фрезеровать 76 зубьев
035	Внутришлифовальная	Шлифовать поверхность Æ71Н7 предварительно. Шлифовать поверхность Æ71Н7 окончательно.

5. Расчет припусков на обработку детали

Припуск – слой материала, который удаляется из поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности детали. Промежуточные допущения имеют очень важное значение в процессе разработки технологических операций механической обработки деталей. Правильное назначение допущений на обработку заготовки обеспечивает экономию материальных и трудовых ресурсов, качество продукции, которая выпускается, снижает себестоимость изделий.

Определение элементов припуска и заполнение расчетной таблицы для диаметрального размера O71Н7.

Этапы обработки поверхности

1. Получение заготовки ковкой в подкладных штампах

2. Черновое растачивание H12

3. Чистовое растачивание H10

4. Черновое шлифование H8

5. Чистовое шлифование H7

Таблица 5.1 Величины неровностей для различных видов обработки

	h, мкм
Заготовка	=1250	-
Чорновое растачивание	125	120
Чистове растачивание	40	40
Чорнове шлифование	15	15

Для заготовки суммарная погрешность расчитывается по формуле:

, (5.1)

де

- погрешность коробления;

- погрешность зсуву штампів.

Согласно [1, табл.17, стр.186]:

мкм [1, табл.18,стр.187] мкм.

мкм|.

Для подальших переходов сумарная похибка определяется по формуле:

, (5.2)

де

- коефициент уточнения.

Для чернового точения:

.

Для чистового точения:

.

Для чернового шлифования:

.

Для чистового шлифования:

мкм;

мкм.

Погрешность установки расчитывается по формуле:

, (5.3)

де

- погрешность базирования;

- погрешность закрепления.

При установці в трикулачковому самоцентрующому патроні

.

Величину припуска для всіх переходів розраховуємо по формулі:

; (5.4)

Данные расчетов заносим в таблицу

Таблица 5.2 Данные расчета припусков

Этап	Квалитет	Елементи припуска,мкм					Допуск ,мм	Операцион. розмiр,мм		Размеры припуска,мм
		Rz	h		∆E	E		расчетный	Округл.	max	min
Заг-ка	-	1250			1868	0	4,0	71	71	-	-
Чер.раст	H12	125		120	113	100	0,30	70,874	70,87	10,54	5,5
Чист.рас.	H10	40		40	11	100	0,12	70,61	70,6	1,21	0,81
Чер.Шл.	H8	15		15	1	10	0,046	69,52	69,5	0,31	0,15
Чис.Шл.	H7	-		-	-	10	0,030	59,28	62	0,156	0,084

Операционные размеры определяются таким образом: