Разработка технологического процесса изготовления зубчатого колеса (стр. 3 из 4)

Операция	Средства технологического оснащения
	Оборудо-вание	Приспособления	Режущий инструмент	Средства контроля
000 Заготовительная	16Б16Ф3 с ЧПУ	Патрон токарный трех кулачковый самоцентрирующийся ГОСТ 24351-80	Резец проходной упорный Т5К10 ГОСТ 26611-85 Резец расточной державочный с пластинами из твердого сплаваТ15К6 ГОСТ 9795-84 Резец подрезной с пластинами из твердого сплаваТ5К10 ГОСТ 18880-73	ЩЦ-2 калибр
010 Токарная черновая
020 Токарная черновая Установ А		Цанговый патрон
020 Токарная чистовая Установ Б		Патрон токарный трех кулачковый самоцентрирующийся ГОСТ 24351-80	Резец подрезной упорный из Т5К10 ГОСТ 26611-85 Резец контурный Т15К6 ГОСТ 20872-80	калибр
030 сверлильная	Рад.-сверл. станок 2М57	Магнитное приспособление (Пластина с установочными пальцами) ГОСТ 17776-72	Сверло спиральное Р6М5 ГОСТ 10903-77
040 протягивание	7Б56У	Специальное приспособление	Шпоночная протяжка ГОСТ 23360-78
50 зубофрезерная	Зубофрез.станок 5К301	Цанговый патрон ГОСТ2876-80	Концевая твердосплавная фреза Т5К10 ГОСТ 18152-72	Зубомер Смещение-нц1
060 Зубозакругляющая	Зубозакругл. полуавт 5Н580	Цанговый патрон ГОСТ2876-80	Специальное приспособление С7507-4002
070 Зубошевинго-вальная	Зубошев. полуавт. высокой точности 5702	Оправка коническая ГОСТ 6211-70	Шевер тип 1 ГОСТ 8570-80	Зубоше-вер смещений ЧЦ-1
080 ТО
100 Внутришлифо- вальная 090Зубошлифо- вальная	Внутришлиф. 3К227А Зубошлиф.станок 5В830	Патрон мембранный, центр упорный ГОСТ 18259-72 Цанговый патрон	Круг на керамической основе ПВ 200х40 10038А50 ГОСТ 18118-79 Специальный шлифовальный круг	Датчик активного контроля Торцекруглошлифовальный станок 3Т160
100 шлифовальная 110 120	Внутришлифов. станок 3К227В Моечная Контрольная	Патрон мембранный	Шлифовальный круг ПВ 25х30х10 24А16СМ28К

VI. Разработка технологических операций

6.1 Расчет режимов резания

Для расчета режимов резания мы использовали «Справочник технолога – машиностроителя» 2 том, под редакцией А.Г. Косиловой и Р.К. Мещеряков, стр. 261 – 265.

Токарная операция 020: достигнутая шероховатость 6,3.

1) Глубина резания t =2 мм

2) Подача S = 1мм/об

3) Скорость определяется по формуле:

u = С_u/Т^m×t^x×S^y×K_u (6.1), где

Т = 60мин – период стойкости;

t – глубина резания,

s – подача,

K_v – коэффициент, являющийся произведением K_u=К_mu×К_nu×К_uu

К_mu - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки;

К_nu - коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности;

К_uu - коэффициент, учитывающий влияние материала инструмента;

С_u = 340;

Х = 0,15;

У = 0,35;

m = 0,20.

K_u=К_mu×К_nu×К_uu=0,765*0,8*1= 0,612 (6.2)

Полученные значения подставляем в формулу (6.1):

u =

= 103,402 м/мин

n=

об/мин.

Округляя до стандартного, получим n=450 об/мин.

4) Тангенциальная составляющая силы резания

P_Z,Y,X=10*C_p* t^x *S^Y*Vⁿ*K_p (6.3)

где C_p- постоянная для расчета сил резания при точении,

t - глубина резания, мм,

S – подача, мм/об,

v – скорость резания, м/мин.

K_p - поправочный коэффициент, представляет собой произведение ряда коэффициентов, учитывающих фактические условия резания

, (6.4)

где К_mp- поправочный коэффициент для стали, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости;

К_φp -поправочный коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане;

К_γp- поправочный коэффициент, учитывающий влияние переднего угла;

К_λp - поправочный коэффициент, учитывающий влияние угла наклона главного лезвия;

K_rp - поправочный коэффициент, учитывающий влияние радиуса при вершине.

Подставляя табличные значения данных коэффициентов в формулу 6.4 получим:

К_р=1,1.

К_mp=1, С_Р=300

К_φp=1, x=1

К_γp=1,1, y=0,75

К_λp=1 n=-0,15

По формуле 1 вычисляем тангенциальную составляющую силы резания:

P_Z=10*300* 2¹ *1^0,75*103,402^-0,15*1,1=3291 Н.

P_y-радиальная составляющая силы резания

P_Y=10*C_p* t^x *S^Y*Vⁿ*K_p,

=1•1•1,4•0,75=1,05.

К_mp=1, С_Р=243

К_φp=1, x=0,9

К_γp=1,4, y=0,6

К_λp=0,75 n=-0,3

P_Y=10*243* 2^0,9 *1^0,6*103,402^-0,3*1,05=1113 Н.

P_X - осевая составляющая силы резания

P_X=10*C_p* t^x *S^Y*Vⁿ*K_p,

=1•1•1,4•1,07=1,05.

К_mp=1, С_Р=339

К_φp=1, x=1

К_γp=1,4, y=0,5

К_λp=1,07 n=-0,4

P_X=10*339* 2¹ *1^0,5*103,402^-0,4*1,05=3291 Н.

5) Расчет мощности

N=Р_z×u /1020×60=5,56 кВт (6.4)

Зубофрезерная операция 060: достигнутая шероховатость 6,3.

Скорость определяется по формуле:

u = С_uD^q×/B^u×Т^m×t^x×S^y×K_u×z^р (6.5), где

С_u =244;

q=0,44;

u=0,1;

m=0,37;

x=0,24;

y=0,26;

K_u=1,4;

Р=0,13;

Т=240 мин.

В=10,29.

Найденные значения подставляем в формулу (6.5):

u =

м/мин.

n= 1000×u /p×D (6.6)

n= 1000×103,4 /p×40= 850 об/мин.

Внутришлифовальная операция 080: достигнутая шероховатость 1,25.

Переход 1: шлифование отверстия.

N= С_N × u_з^ч × D^q×t^x×S^y (6.7)

С_N =0,3

u_з^ч =35м/мин

t=0,005

S=0,25*30=7,5

ч=0,35

х=0,4

у=0,4

N= 0,3 × 35^0,35 × 0,005^0,4×7,5^0,4×30^0,3=0,777 кВт

Переход 2: шлифование торца

N= С_N × u_з^ч ×t^x×b^z (6.7)

N=

кВт.

C_N=0,59,

b=50,

v₃=10 м/мин,

r=0,7

x=0,5

t=0,005 мм,

z=1.

6.2 Расчет норм времени

Для расчета норм времени мы использовали учебное пособие «Курсовое проектирование по технологии машиностроения» под редакцией А.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред, стр. 101 – 103, 197 – 214.

Поскольку тип производства среднесерийное, то для токарной и зубофрезерной операции необходимо определить штучно-калькуляционное время по формуле:

Т_ш-к=Т_п-з/n+То+(Т_у.с.+Т_з.о.+Т_уп+Т_из)к+Т_об.от (6.8), где

Т_п-з – подготовительно-заключительное время;

N – программа выпуска деталей в год;

То – основное время;

(Т_у.с +Т_з.о) – время на установку и снятие детали, на ее закрепление и открепление;

Т_уп – время на приемы управления;

Т_из – время на измерение детали;

К – условия среднесерийного производства;

Т_об.от – время перерывов на отдых и личные надобности.

Для внутришлифовальной операции применяем следующую формулу:

Т_ш-к=Т_п-з/n+То+(Т_у.с.+Т_з.о.+Т_уц+Т_из)к+Т_тех+Т_орг.+Т_от (6.9), где

Т_п-з – подготовительно-заключительное время;

N – программа выпуска деталей в год;

То – основное время;

(Т_у.с +Т_з.о) – время на установку и снятие детали, на ее закрепление и открепление;

Т_уц – время на приемы управления;

Т_из – время на измерение детали;

К – условия среднесерийного производства;