Разработка технологического процесса изготовления корпуса (стр. 1 из 3)
Курсовой проект
по технологии машиностроения
Разработка технологического процесса изготовления корпуса
2007
Содержание
Техническое задание
1. Определение типа производства
2. Анализ технологичности конструкции детали
3. Выбор исходной заготовки
4. Разработка маршрута технологии изготовления корпуса
5. Расчет припусков и технологических размеров
5.1 Расчет припусков
5.2 Размерный анализ
6. Расчет режимов резания
7. Расчет основного времени
Список использованной литературы
Техническое задание
Разработать технологический процесс изготовления корпуса. Чертёж детали представлен в приложении. Годовая программа выпуска: 1000 шт.
1. Определение типа производства
Тип производства определяем по коэффициенту закрепления операций, который находим по формуле:
Кз.о =
(1)где tв – такт выпуска детали, мин.;
Tср – среднее штучно – калькуляционное время на выполнение операций технологического процесса, мин.
Такт выпуска детали определяем по формуле:
где Fг – годовой фонд времени работы оборудования, мин.;
Nг – годовая программа выпуска деталей.
Годовой фонд времени работы оборудования определяем по табл.5 [5,стр.23] при двухсменном режиме работы: Fг = 4015 ч.
Тогда
Среднее штучно – калькуляционное время на выполнение операций технологического процесса:
(2)где Тш.к i – штучно – калькуляционное время i- ой основной операции, мин.;
n – количество основных операций.
В качестве основных операций выберем 5 операций (n=5): две токарные с ЧПУ, сверлильная, фрезерная и две шлифовальные операции (см. операционную карту).
Штучно – калькуляционное время i- ой основной операции определяем по рекомендациям приложения 1 [5,стр.173]:
Тш.к i =
к.i*Tо.i, (3)где
к.i – коэффициент i- ой основной операции, зависящий от вида станка и типа предполагаемого производства;Tо.i – основное технологическое время i- ой операции, мин.
Для первых двух операций (токарных с ЧПУ):
к.1 = 
к.2 = 2,14;для сверлильной к.3 = 1,72,для шлифовальной : к.3 = 2,10,для фрезерной к.3 = 1,84Для определения основного технологического времени используем данные приложения 1 [6,стр 146]
Основное технологическое время первой операции
Т0.1 = 0,037d2+0.052d2+6*0.17dl+0.17d+0.052(D2-d2)+0.52dl+0.18dl
Т0.1 = 0,037*622+0.052*622+6*0.17*62*40+0.17*34*40+0.052(622-332)+0.52*18*63+0.18*18*63=4.03мин
Штучно – калькуляционное время данной операции определяем по форм. (3):
Тш.к 1 =
к.1*Tо.1 = 2,14*4.03 = 8.6 мин.Основное технологическое время второй токарной операции
Т0.2 = 0,037d2+0.052d2+2*0.17dl+6*0.18dl+0.052(D2-d2)
Т0.2 = 0,037*622+0.052*622+2*0.17*62*21+6*0.18*42*13+0.052(422-202)=1.43
Штучно – калькуляционное время данной операции ,форм. (3):
Тш.к 2 =
к.2*Tо.2 = 2.14*1.43 = 3.06 мин.Основное технологическое время третей фрезерной операции
Т0.2 = 7*l=7*37=0.259мин
Штучно – калькуляционное время данной операции ,форм. (3):
Тш.к 2 =
к.2*Tо.2 = 1,84*0,259 = 0,47 мин.Основное технологическое время четвертой сверлильной операции
Т0.2 = 0.52dl*3=0.52*5*8=0.062мин
Штучно – калькуляционное время данной операции ,форм. (3):
Тш.к 2 =
к.2*Tо.2 = 1,72*0,062 = 0,1 мин.Основное технологическое время внутришлифовальной операции (см. операционную карту):
Т0.3 = 1,8dl=1.8*20*48=1.728мин
Штучно – калькуляционное время данной операции ,форм.(3):
Тш.к 3 =
к.3*T0.3 = 2,10*1,73 = 3,6 мин.Основное технологическое время круглошлифовальной операции
Т0.3 = 0,1dl=0.1*34*40=0.136мин
Штучно – калькуляционное время данной операции ,форм.(3):
Тш.к 3 =
к.3*T0.3 = 2,10*0,136 = 0,28 мин.Среднее штучно – калькуляционное время на выполнение операций технологического процесса определяем по форм. (2):
Тип производства определяем по форм.(1):
Кз.о =
Так как Кз.о = 92,6> 40, то тип производства единичный.
2. Анализ технологичности конструкции детали
Деталь имеет простую конструкцию. Обеспечивается свободный доступ инструмента ко всем обрабатываемым поверхностям, деталь является достаточно жесткой. Деталь имеет совокупность поверхностей, которые могут быть использованы в качестве технологических баз.
Предварительную обработку наружных и внутренних поверхностей предполагается делать на токарном станке, окончательную – на шлифовальном. Форма детали удобна для изготовления и автоматического контроля, но требует разных приспособлений при обработке внутренней поверхностей. Конфигурация детали обеспечивает легкое удаление стружки. Для обработки торцов с требованием низкой шероховатости применяем резцы оснащенные режущей керамикой в качестве замены шлифования.
С учетом вышесказанного конструкция детали является технологичной.
3. Выбор исходной заготовки
Деталь имеет небольшие перепады диаметров и ценральное отверстие. С учетом технологических свойств материала детали , её габаритов и массы, требований к механическим свойствам (особых требований нет), а также типом производства (единичное) выбираем в качестве исходной заготовки – прокат.
4. Разработка маршрута технологии изготовления корпуса
Выбор технологических баз и применяемого оборудования
Проектирование технологических процессов (ТП) механической обработки начинается с изучения служебного назначения детали, технических требований к ней, норм точности и программы выпуска, анализа возможности предприятия по обработке данной детали.
Проектирование ТП представляет собой многовариантную задачу, правильное решение которой требует проведения ряда расчетов. В начале проектирования предварительно устанавливаются виды обработки отдельных поверхностей заготовки и методы достижения их точности, соответствующие требованиям чертежа, серийности производства и существующего на предприятии оборудования.
При низкой точности исходных заготовок ТП начинается с черновой обработки поверхности, имеющей наибольшие припуски. При этом в самую первую очередь снимается припуск с тех поверхностей, на которых возможны дефекты с целью скорейшего отсеивания брака.
Дальнейший маршрут строится по принципу обработки сначала грубых, а затем более точных поверхностей. Наиболее точные поверхности обрабатываются в последнюю очередь.
В конце маршрута выполняются и второстепенные операции (сверление малых отверстий, нарезание крепежной резьбы, снятие фасок, заусениц и т.д.). Наиболее легко повреждаемые поверхности обрабатываются на заключительной стадии ТП.
Маршрут технологии изготовления корпуса представлен в виде таблицы 1 где также обозначены технологические базы.
5. Расчет припусков и технологических размеров
5.1 Расчет припусков
Минимальный припуск на обработку поверхностей вращения определяется по формуле:
2*zi min = 2*(Rzi-1 + hi-1 +
), (4)где Rzi-1 – шероховатость поверхности на предшествующем переходе или операции, мкм;
hi-1 – толщина дефектного поверхностного слоя, полученного на предшествующем переходе или операции, мкм;
i-1 – суммарное пространственное отклонение обрабатываемой поверхности, полученного на предшествующем переходе или операции, мкм; 
I - погрешность установки заготовки на выполняемом переходе, мкм.Минимальный припуск при последовательной обработке поверхностей
zi min = Rzi-1 + hi-1 +
Для определения минимальных припусков первоначально составляем размерные схемы для линейных и диаметральных размеров.
Все параметры составляющие величину припусков выбираем из соответствующих таблиц[2]и [3].
Расчет припусков на обработку производим по вышеуказанной формуле (4) и сводим их в таблицу 2.