Расчет редуктора привода стружкоуборочного конвейера (стр. 4 из 4)
Исполнительный размер калибра-скобы ПР 50,0145+0,005.
Наибольший размер изношенного проходного калибра-скобы:
ПРизн = dmax + Y1 = 50,021 + 0,003 = 50,024 мм.
Когда калибр ПР будет иметь этот размер, его нужно изъять из эксплуатации.
Предельные размеры непроходного нового калибра-скобы:
НЕmax = dmin + H1 / 2 = 50,002 + 0,005/ 2 = 50,0045 мм;
НЕmin = dmin – H1 / 2 = 50,002 – 0,005 / 2 = 49.9995 мм.
Исполнительный размер калибра-скобы НЕ 49.9995+0,005 (Скоба 8113-0140 k6 ГОСТ 18360-93). Предельные размеры проходного контркалибра:
К–ПРmax = dmax – Z1 + Hp / 2 = 50,021 – 0,004 + 0,002 / 2 = 50,018мм
К–ПРmin = dmax – Z1 – Hp / 2 = 50,021 – 0,004 – 0,002 / 2 = 50,016 мм.
Исполнительный размер контркалибра К–ПР 50,018–0,002.
Предельные размеры контркалибра контроля износа:
К–Иmax = dmax + Y1 + Hp / 2 = 50,021 + 0,003 + 0,002 / 2 = 50,025 мм;
К–Иmin = dmax + Y1 – Hp / 2 = 50,021 + 0,003 – 0,002 / 2 = 50,023 мм.
Исполнительный размер контркалибра К–И 50,025–0,002.
Предельные размеры непроходного контркалибра:
К–НЕmax = dmin + Hp / 2 = 50,002 + 0,002 / 2 = 50,003 мм;
К–НЕmin = dmin – Hp / 2 = 50,002 – 0,002 / 2 = 50,001 мм.
Исполнительный размер контркалибра К–НЕ 50,003–0,002.
Таблица 7.2 — Расчет размеров калибров
| Наименование калибра | Предельные размеры, мм | Исполнительный размер, мм | ||
| наибольший | наименьший | изношенный | ||
| Пробка | ||||
| ПР | 50.0065 | 50.0015 | 49.997 | 50.0065-0.005 |
| НЕ | 50.0275 | 50.0225 | — | 50.0275-0.005 |
| Скоба | ||||
| ПР | 50.0195 | 50.0145 | 50.024 | 50.0145+0.005 |
| НЕ | 50.0045 | 49.9995 | — | 49.9995+0.005 |
| Контркалибр | ||||
| К–ПР | 50.018 | 50.016 | — | 50.018-0.002 |
| К–НЕ | 50.003 | 50.001 | — | 50.003-0.002 |
| К–И | 50.025 | 50.023 | — | 50.025-0.002 |
Рис. Схема расположения полей допусков для калибра пробки и калибра скобы
8. КОНТРОЛЬ ТОЧНОСТИ ЗУБЧАТОГО КОЛЕСА
Проверяем цилиндрическое прямозубое колесо с mn = 4,0 мм; z = 104; x=0; d = 425 мм; степень точности 9–С; толщина зуба по постоянной хорде
[4, с. 871—872, табл. 5.21 и 5.22], высота 
мм [4, с. 882, табл. 5.29].Контроль норм бокового зазора.
Величина бокового зазора jn в зубчатой передаче определяется как зазор, обеспечивающий свободный поворот зубчатого колеса при неподвижном втором колесе. С целью обеспечения в передаче гарантированного бокового зазора осуществляется дополнительное смещение исходного контура. Наименьшее дополнительное смещение исходного контура EHs = –200 мкм [4, с. 864—865, табл. 5.17]. Допуск на смещение исходного контура TH = 220 мкм [4, с. 866—867, табл. 5.18]. Наибольшее смещение EHi = –(|EHs| + TH) = = –(200 + 220) = - 420 мкм. Контроль смещения исходного контура осуществляется тангенциальным зубомером (зубомером смещения) (рис. 8.1) [2, с. 418].
Толщину зуба по постоянной хорде измеряют хордовым зубомером (штангензубомером) (рис. 8.2) [2, с. 420].
Контроль кинематической точности.
В комплекс входят: колебание измерительного межосевого расстояния F''ir, колебание длины общей нормали FvW и радиальное биение зубчатого венцаFrr[2,с.174, табл. 1]. Колебанием измерительного межосевого расстояния называется разность между наибольшим и наименьшим действительным межосевыми расстояниями при повороте измерительного колеса на 1 полный оборот (прибор МЦМ-630 [2, с. 402]). Для контроля FvWr принимаем зубомерный микрометр (рис. 8.3) [2, с. 402, табл. 5]. Колебание длины общей нормали находят как разность между наибольшими и наименьшими длинами общей нормали при последовательном измерении всех групп звеньев проверяемого колеса. Средняя длина общей нормали определяется как среднее арифметическое всех действительных длин общей нормали по колесу. Радиальное биение венца — разность расстояний рабочей оси колеса и хорд зубьев. Измерение производится биениемером (рис. 8.4) (прибор БВ-5050 [2, с. 402, табл. 5]) путем последовательного ввода наконечника 3 во все впадины. F''i = 160 мкм; Fr = 112 мкм [2, с. 181, табл. 2].
Контроль плавности работы.
Колебание измерительного межосевого расстояния на одном зубе f''ir определяется аналогично показателю F''ir, но при повороте колеса на 1 зуб (прибор БВ-5050 [2, с.402, табл. 5]). Отклонение шага зацепления fptr — кинематическая погрешность зубчатого колеса при его повороте на один номинальный угловой шаг (контроль осуществляется шагомером [2, с. 416]). f''i =50 мкм; fpt = ±40 мкм [2, с. 189, табл. 4].
Контроль полноты контакта.
Качество контакта поверхностей зубьев определяется на контрольно-обкатных станках при зацеплении с измерительным колесом. Для контроля пятна контакта боковую поверхность меньшего или измерительного колеса покрывают слоем краски толщиной не более 4...6 мкм и производят обкатку при номинальном межосевом расстоянии [2, с. 417]. Суммарное пятно контакта по высоте зуба не менее 30%, по длине не менее 40% [4, с. 853, табл. 5.10].
Рисунок 8.1 — Схема контроля тангенциальным зубомером: 1, 2 — измерительные губки; 3 — наконечник; 4, 5 — винты; 6 — индикатор; 7 — ролик.
Рисунок 8.2 — Схема контроля хордовым зубомером: 1, 2 — шкала и нониус для установки прибора на размер hC; 3, 5 — измерительные губки; 4 — упор, устанавливаемый на вершину зуба; 6, 7 — нониус и шкала для отсчета толщины SC
 |  |
| Рисунок 8.3— Схема измерения зубомерным микрометром | Рисунок 8.4—Схема контроля зубчатого венца биениемером: 1 — зубчатое колесо; 2 — оправка; 3 — наконечник; 4 — измерительный стержень; 5 — планка; 6 — наконечник индикатора; 7 — направляющая втулка. |
ВЫВОДЫ
В ходе выполнения курсовой работы получены практические навыки использования действующих стандартов, закреплены теоретические знания по дисциплине "Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения".
Изучена методика назначения посадок гладких цилиндрических, шпоночных, резьбовых соединений. Рассмотрена методика составления и анализа размерных цепей. Изучены принципы выбора измерительных средств универсальных и специальных. Произведено практическое назначение технических требований к деталям сборочной единицы. Рассмотрены параметры, способы и средства контроля зубчатых колес по нормам кинематической точности, плавности работы, бокового зазора, полноты контакта. Составлена размерная цепь.
ПЕРЕЧЕНЬ ССЫЛОК
1. Методические указания к курсовой работе по курсу "Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения". / Сост.: Гуня А.П., Переверзев М.Н., Молобижко В.А. — Донецк: ДПИ, 1986. — 28 с.
2. Справочник контролера машиностроительного завода. Допуски, посадки, линейные измерения / А.Н. Виноградов, Ю.А. Воробьев, Л.Н. Воронцов и др. Под ред. А.И. Якушева. — 3-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1980. — 527 с.
3. Допуски и посадки: Справочник в 2-х ч. Ч. 1/ Под ред. В.Д. Мягкова. — 5-е изд., перераб. и доп. — Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1979. — 544 с.
4. Допуски и посадки: Справочник в 2-х ч. Ч. 2/ Под ред. В.Д. Мягкова. — 5-е изд., перераб. и доп. — Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1979. — с. 545—1032.
5. Перель Л.Я. Подшипники качения: Расчет, проектирование и обслуживание опор: Справочник. — М.: Машиностроение, 1983. — 543 с.
6. Зенкин А.С., Петко И.В. Допуски и посадки в машиностроении: Справочник. — 3-е изд., перераб. и доп. — К.: Техніка, 1990. — 320 с.
7. Якушев А.И. и др. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: Учебник для втузов / А.И. Якушев, Л.Н. Воронцов, Н.М. Федотов. — 6-е изд., перераб. и дополн. — М.: Машиностроение, 1987. — 352 с.
8. Белкин И.М. Средства линейно-угловых измерений. Справочник. — М.: Машиностроение, 1987. — 368 с.
9. Зябрева Н.Н. и др. Пособие к решению задач по курсу "Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения". Учеб. пособие для вузов. М., "Высш. школа",1977. — 203 с.