Содержание
Введение
1 Обзор состояния вопроса и постановка задачи на дипломное проектирование
1.2 Горизонтально-расточные станки выпускаемые в РФ и других странах
1.3 Пути и цели модернизации станков
1.4 Постановка задачи на дипломное проектирование
2 Реконструкция горизонтально-расточного станка модели 2А622
2.1 Обоснование реконструкции станка
2.2 Компоновка станка повышенной жесткости
2.3 Обоснование повышенной производительности станка (режимы резания)
2.3.1 Выбор режимов резания
2.3.2 Определить скорость главного движения резания u (м/мин), допускаемую режущими свойствами резца по формуле
2.3.3 Составляющие силы резания
2.3.4 Мощность резания рассчитаем по формуле
2.4 Расчет коробки скоростей
2.4.1 Выбор приводного электродвигателя
2.4.2 Определение общего диапазона регулирования привода
2.4.3 Определение общего числа ступеней скорости
2.4.4 Выбор конструктивных вариантов привода
2.4.5 Определение числа возможных кинематических вариантов
2.4.6 Определение максимальных передаточных отношений по группам передач
2.5 Выбор вариантов структурной формулы
2.5.1 Выбор первого варианта
2.5.2 Выбор второго варианта
2.5.3 Выбор третьего варианта
2.5.4 Выбор четвертого варианта
2.6 Построение структурной сетки
2.7 Построение графика частот вращения
2.8 Определение передаточных отношений в группах передач
2.9 Определение чисел зубьев передач
2.10 Определение крутящих моментов на валах коробки скоростей
2.11 Расчет прямозубой эвольвентной передачи
2.11.1 Определение модуля зубчатой передачи расчетом на контактную выносливость зубьев
2.11.2 Определение модуля зубчатой передачи расчетом на выносливость зубьев при изгибе
2.11.3 Определение стандартного модуля зубчатой передачи
2.12 Расчет и построение свертки коробки скоростей
2.13 Расчет и подбор подшипников
2.14 Расчет сечения сплошного вала
3 Проектирование шпиндельного узла
3.1 Тепловой расчет шпиндельного узла
3.2 Динамический расчет шпиндельного узла
4 Проектирование стойки станка
4.1 Компоновка стойки
4.2 Расчет направляющих
5 Проектирование шпиндельной бабки
5.1 Компоновка шпиндельной бабки
6 Статический и динамический расчет стойки и шпиндельной бабки
6.1 Статический расчет стойки и шпиндельной бабки
6.1.1 Статические характеристики
6.1.2 Динамические характеристики стойки и шпиндельной бабки
5 Расчет экономического эффекта от реконструкции горизонтально-расточного станка мод. 2А622
5.1 Снижение трудоемкости
5.2 Расчет необходимого количества оборудования и его загрузки
5.2.1 Расчетное количество рабочих мест
5.2.2 Принятое количество рабочих мест
5.3 Расчет годовой производительности единицы оборудования и ее изменения
5.3.1 Годовая производительность единицы оборудования
5.3.2 Коэффициент роста производительности оборудования
5.4 Расчет капитальных вложений в оборудование
5.5 Расчет технологической себестоимости годового выпуска изделий
5.5.1 Расчет годовой заработной платы с отчислениями
5.5.2 Расчет годовых затрат на электроэнергию
5.5.3 Расчет годовых амортизационных отчислений для оборудования
5.5.4 Расчет годовых затрат на текущий ремонт оборудования
5.5.5 Расчет годовых затрат на инструмент
5.5.6 Расчет технологической себестоимости годового выпуска изделий
5.6 Штучная технологическая себестоимость
5.7 Экономия от снижения себестоимости
5.8 Расчет приведенных затрат
5.8.1 Годовые приведенные затраты
5.8.2 Удельные приведенные затраты
5.9 Годовой экономический эффект
6 Безопасность труда
6.1 Анализ условий труда
6.2 Мероприятия по улучшению условий труда
6.3 Расчет защитного заземления
6.4 Возможные чрезвычайные ситуации
6.4.1 Расчет времени эвакуации при пожаре
Заключение
Список использованных источников
ПРИЛОЖЕНИЕ А (справочное)
ПРИЛОЖЕНИЕ Б (справочное)
ПРИЛОЖЕНИЕ Г (справочное)
ПРИЛОЖЕНИЕ Д (справочное)
ПРИЛОЖЕНИЕ Е (справочное)
ПРИЛОЖЕНИЕ З (справочное)
ПРИЛОЖЕНИЕ П (справочное)
Важнейшими условиями увеличения роста промышленной продукции является развитие электрификации, комплексной механизации и автоматизации, внедрение новейшего высокопроизводительного оборудования и передовой технологии, широкая замена и модернизация устаревшего оборудования.
Осуществление этих задач в машиностроительной металлообрабатывающей промышленности связанно в первую очередь с повышением производительности основного технологического оборудования - металлорежущих станков.
Работа над созданием и совершенствованием средств автоматизации должна развиваться в двух направлениях: создание средств автоматизации выпускаемого и действующего в настоящее время оборудования с целью повышения его эффективности; создание новых автоматизированных технологических комплексов, где увязаны вопросы повышения производительности, надежности, точности выполнения работ, а также уровня автоматизации операций с необходимой и экономически оправданной гибкостью для быстрой переналадки с целью адаптации к изменяющимся производственным условиям.
Для обеспечения повышения производительности труда в машиностроении большое значение имеет более полное использование действующего парка станков, в первую очередь за счет его модернизации и реконструкции.
Работами, проведенными в промышленности в последние годы, практически доказана возможность значительного повышения эксплуатационных показателей действующих станков путем несложной их переделки.
Однако подавляющая часть работ в области модернизации оборудования проводилась только в направлении повышения быстроходности и мощности. Вопросами механизации и автоматизации рабочего цикла станков уделялось мало внимания. В результате производительность станков повысилась недостаточно, значительно возрос удельный вес затрат времени на выполнение вспомогательных и подготовительно - заключительных работ. Основным направлением модернизации действующего парка станков для обеспечения его наибольшей производительности должно явиться комплексное решение всех факторов, влияющих на производительность, и в первую очередь на повышении уровня автоматизации станков.
1. Обзор состояния вопроса и постановка задачи на дипломное проектирование
Развитие технического прогресса во всех областях науки и техники связано с повышением требований к точности обработки деталей машин при высокой производительности технологического оборудования. Важно не только получить высокую начальную точность станка, но и сохранить её в течении длительного периода эксплуатации. Надёжность станка как технологической системы (технологическая надёжность) становится одной из основных характеристик его качества. Повышение технологической надёжности – одновременное повышение производительности и ресурса работы станков, повышение их эффективности использования в производстве, так как при этом сокращается число подналадок станков, уменьшается объём контрольных измерений деталей, стабилизируется величина припуска, оставляемого на окончательные операции обработки.
С распространением идей кибернетики возник новый взгляд на станки как на машины с неизбежными (естественными) погрешностями функционирования, потому что станок нельзя изолировать от среды, в которой он работает, от влияния вредных процессов, протекающих при его работе (вибраций, силовых и тепловых деформаций, износа, коробления деталей и т.д.). Основным направлением повышения технологической надёжности станков является создание саморегулируемых станков, сохраняющих показатели точности обработки при воздействии окружающей среды и указанных вредных процессов.
Степень воздействия факторов, влияющих на точность обработки, определяется особенностями конструкции станков, технологии и организации производства, используемых при их эксплуатации. Как показывают исследования, погрешности, связанные с тепловыми деформациями, соизмеримы с допусками на изготовление деталей и с требованиями к точности перемещений рабочих узлов станков, а нередко значительно их превышают.
В настоящее время уровень российского станкостроения довольно высок. Российское станкостроение представлено несколькими фирмами. Среди них 4 широко известных станкостроительных завода: Рязанский, Стерлитамакский, Нижегородский и Ивановский, также малоизвестный “Электросистема”, 2 сравнительно недавно созданных фирмы “Пумори” и “Микротехника”. Как правило, наши станки, за исключением некоторых производства Стерлитамакского завода и завода “Электросистема”, не оснащены УЧПУ и большинство из них не имеет индекса СЕ, т.е. не сертифицировано для европейского рынка. Однако это не мешает потенциальным заказчиками, в т.ч. из Европы, активно интересоваться условиями продажи этих станков, несмотря на их довольно непрезентабельный внешний вид.
Фирма “Стерлитамак М.Т.Е.”, демонстрирует широкую номенклатуру своего станочного оборудования, прежде всего многоцелевых станков (но также вертикально- и радиально – сверлильных, хонинговальных, а также прессов).
Обрабатывающий центр модели 630Н предназначен для комлексной 4-х сторонней обработки деталей из различных материалов в условиях мелкосерийного и серийного производства.
Обрабатывающий центр модели 630VH предназначен для комплексной обработки деталей из различных конструкционных материалов с пяти сторон без переустановки в условиях мелкосерийного, серийного и крупносерийного производства.
Обрабатывающий центр модели 800VF6 предназначен для комплексной обработки деталей из различных материалов в 6 координатах управляемых ЧПУ (5 координат управляются одновременно), возможность 5-осевой обработки сложных деталей, постоянная точность обработки, длительный срок эксплуатации, возможность оснащения стандартными и специальными поворотными столами.