Смекни!
smekni.com

Реконструкция сталеплавильного производства ОХМК с целью производства трубных марок сталей повышенной прочности (стр. 14 из 17)

О низком качестве труб и их дефиците свидетельствует, в частности, всё увеличивающееся число аварий на газонефтепроводах.

Российские заводы и традиционно с ними связанные предприятия СНГ выпускают широкую номенклатуру типоразмеров труб, многие из которых применяются в нефтегазовом комплексе. Однако некоторый сортамент труб большого диаметра с особыми свойствами приходится закупать у ведущих мировых производителей (фирм Японии, Германии, Италии).

Обоснованность импорта труб – это очень важный и болезненный вопрос. Надо признать, что на сегодняшний день российские (и украинские) трубные заводы не могут закрыть весь сортамент, который нужен РАО «Газпром». И прежде всего это касается труб большого диаметра для строительства магистральных газопроводов. Трубы диаметром 1420 мм для магистральных газопроводов изготавливаются в России только в спиральношовном исполнении Волжским трубным заводом. Основное же производство труб, как и стального листа для изготовления сварных труб большого диаметра на давление 75 атм., находится на Украине. Поставщиком газопроводных труб диаметром 1420 мм был и остается Харцызский трубный завод. Завод производит их из металла, поставляемого предприятиями Украины. Однако использовать их прежде всего на строительстве газопровода Ямал – Западная Европа можно только для участков 3 – 4 категорий условий работы. Вопрос обеспечения производства труб металлом высокого качества на ответственные участки газопроводов до настоящего времени не решён. /34/

Начиная с 1990 года, с момента распада СССР и перехода России на рыночные отношения, в сфере промышленного производства начался интенсивный спад объёмов выпуска стальных труб. Основные причины резкого спада объёмов производства в основном связаны с государственной перестройкой всего народного хозяйства. В то же время, следует отметить и другие причины организационно-технического характера:

– падение платёжного спроса на трубы;

– недостаточная конкурентоспособность труб на зарубежных рынках;

– поступление труб на внутренний рынок по более низким ценам;

– недостаточно высокие показатели качества труб, не позволяющие гарантировать безопасность и надёжность трубопроводных систем.

Следует отметить, что для всех сварных труб общим недостатком является структурная и механическая неоднородность различных зон сварного соединения и наличие разнородного поля остаточных напряжений в стенке трубы. Эти недостатки влияют на снижение несущей способности трубопровода. Бесшовные трубы с наличием типичных дефектов имеют ограничения по их использованию в трубопроводах ответственного назначения.

Основной потребитель труб в лице РАО «Газпром» и нефтяных компаний, постоянно требуют устранить указанные недостатки и ввести новые, более совершенные гарантирующие составляющие на повышение надёжности и безаварийной эксплуатации труб.

6.1.3 Конкурентоспособность продукции

В табл. 28 представлены качественные показатели стали различных заводов.

Таблица 28. Качественные показатели стали

Фирма Показатели
цена, руб./т [S], % [N], % [P], % [HB], %
НЛМК 4000 0,012 0,004 0,02 0,004
АО «Северсталь» 4150 0,006 0,009 0,008 0,003
ОАО «НОСТА» (б) 4550 0,013 0,012 0,014 0,003
ОАО «НОСТА» (пл) 4700 0,003 0,005 0,007 0,002
L 0,3 0,2 0,25 0,25

Представленные в таблице данные основаны на информации, полученной от самих заводов-изготовителей. В соответствии с методикой оценки конкурентоспособности был проведён анализ конкурентоспособности стали, производимой электросталеплавильным цехом ОАО «НОСТА» (ОХМК), в результате которого было определено, что сталь ОАО «НОСТА» (ОХМК) (плановая) превосходит по конкурентоспособности продукцию двух других заводов, а также и базовый вариант. В связи с увеличением себестоимости плановой продукции цена на неё принимается немного выше базовой. Результаты анализа приведены в таблице 29.

Таблица 29. Оценка конкурентоспособности стали

Параметры L Предприятие
НЛМК Север-сталь НОСТА (б) НОСТА (пл)
[S] 0,3 0,25 0,5 0,23 1
[N] 0,2 1 0,44 0,33 0,8
[P] 0,25 0,35 0,88 0,5 1
[HB] 0,25 0,5 0,67 0,67 1
Сводный индекс по потребительским параметрам 0,49 0,63 0,43 0,96
Экономические параметры 1 1,04 1,14 1,18
Интегральный показатель конкурентоспособности 0,49 0,61 0,38 0,81

Из табл. 29 видно что несмотря на самую высокую цену среди заводов-изготовителей плановая продукция имеет самую высокую конкурентоспособность. Это связано с высоким уровнем качества, заложенным в продукцию.

6.2 Экономика производства

6.2.1 Организация производственных потоков

Производительность печи №1 составляет 202000 т в год из них разливается на УНРС 90300 т и в слитки 111700т. Производительность печи №2 составляет 202000 т в год, из них 85000 т разливается на УНРС и 115300 разлито в слитки.

Данная схема не удовлетворяет современной тенденции развития производства, так как не обеспечивает получения металла высокого качества.

Схема производственных потоков после реконструкции цеха представлена на рис. 5

После реконструкции разливка трубной стали предусматривается на слябовой МНЛЗ.

В табл. 30 представлена базовая калькуляция себестоимости трубной стали выпускаемой в электросталеплавильном цехе ОАО «НОСТА».


Таблица 30. Базовая калькуляция себестоимости 1т электростали на ОХМК

Статьи затрат Цена, руб. Кол-во Сумма, руб.
1. Сырье и основные материалы, т
Чугун 986,9 0,26 256,6
Лом 320 0,836 267,6
Итого ферросплавов 24317,6 0,032 773,3
Железо из руды 0,015
Итого сырья и основных материалов 1,143 1297,5
2. Отходы (–), т
Обрезь технологическая 205 0,02 4,1
Скрап 158 0,025 4
Угар 0,098
Итого отходов и брака 0,143 8,1
Задано за вычетом отходов и брака 1,0000 1289,4
4. Добавочные материалы
Агломерат 221 0,002 0,44
Известь 132 0,077 10,16
Уртит 653 0,004 2,61
Окатыши 290 0,022 6,38
Силикокальций 6034 0,001 6,03
Коксовая мелочь 386 0,003 1,16
Магнезитовый порошок 705 0,018 12,7
Железо-флюс 248 0,002 0,5
Итого добавочных 39,98
5. Расходы по переделу
5.1. Топливо
Газ природный, тыс. м3 280 0,033 9,24
Электроды, т 18284 0,008 146,27
5.2. Энергозатраты
Эл-энергия, тыс. кВт. ч 128 0,708 90,62
Пар, Гкал 38 0,072 2,74
Вода оборотная, тыс. м3 83 0,1 8,3
Сжатый воздух, тыс. м3 21 0,336 7,06
Аргон, м3 1071 0,002 2,14
Кислород, тыс. м3 126 0,013 1,64
Итого энергозатрат 112,5
5.3. Фонд оплаты труда 20
5.4. Отчисления в общественные фонды фонды 7,8
5.5. Содержание основных средств 62,00
5.6. Сменное оборудование 9,00
5.7. Ремонтный фонд 55,00
5.8. Амортизация 47,00
5.9. Внутризаводское передвижение груз. 5.9. 5.10. 5.11. 9,00
5.10. Прочие расходы 12,00
Итого расходов по переделу 489,81
6. Общезаводские расходы 109
Итого затрат 1928,19
7. Потери от брака 3,15
8. Расходы на АКОС 3,04
Производственная себестоимость 1934,38

6.2.2 Расчёт годового производства цеха

Номинальное время определяется вычитанием из календарного простоев на холодных ремонтах:

,

Ремонтный цикл – 2 года. Структура ремонтного цикла:

20Т1+3Т2к,

Продолжительность текущих ремонтов: Т1, – 8 час, Т2 16 час, капитального

ТК – 120 час.

час.

Среднегодовые простои на ремонтах составляют 164 час (328:2).

Следовательно, номинальное время равно:

ТН= 365 •24–164 = 8636 час.

Горячие простои в сталеплавильных цехах при нормальных условиях эксплуатации оборудования составляют 6–8% от номинального времени.