Смекни!
smekni.com

Реконструкция сталеплавильного производства ОХМК с целью производства трубных марок сталей повышенной прочности (стр. 7 из 17)

Проведённый анализ литературных данных позволяет заключить, что разрабатываемая в дипломе комплексная технология рафинирования металла должна позволять получать в готовом металле содержание вредных примесей на уровне ([0]

20 ppm.; [N]
50 ppm; [H.B] < 20 ppm; [P]
70 ppm; [S]
20 ppm). Это обеспечит достижение необходимого уровня эксплуатационных и служебных характеристик, гарантирующих высокое качество металла и его свойств.

2. Техника производства

2.1 Разработка конструкции агрегата АКОС

2.1.1 Расчёт технических характеристик агрегата «ковш-печь» с вакууматором

Для откачки газов из агрегата «ковш – печь», а также для создания необходимого разряжения применяется энжекторный насос.

1. Водород уменьшается с 5 см3/100 г. до 2 см.3/100 г. Следовательно выделяется

VН2 = 3 м.3 водорода.

2. Содержание азота сокращается на 15%. [N2]н = 0,08%

VN2 =

9,6 м.3

где М – масса плавки, т.;

МN2 – молярная масса азота, г./моль;

[N]н – начальная концентрация азота, %.

3. Содержание углерода уменьшается на D[C] = 0,05%

VCO =

93,3 м.3

где МСО – молярная масса угарного газа, г./моль;

МС – молярная масса углерода, г./моль.

4. Продувку аргоном ведём в течении 20 мин. с интенсивностью 0,05 м.3/(мин. т.)

VAr =

=100 м.3

5. Объём отходящих газов составляет

,

где åV – суммарный объём отходящих газов, м.3;

åV = 3 + 9,6 + 93,3 + 100 = 205,9 м.3

Рабочий насос обеспечивает вакуумное давление ртехн = 10 мм. рт. ст. (0,013 атм.)

1. Скорость откачки газов:

,

где Q – общее количество газов в единицу времени, м.3/мин.;

S0 – скорость откачки объекта, м3/(атм.×мин.).

Преобразуя предыдущую формулу получим:

м.3/(атм.×мин.)

Начальное давление насоса ph = 1 атм.

Коэффициент

примем 2,5

,

где Qmax – максимальная массовая производительность насоса, м.3/мин.

м.3/мин.

2. Пропускная способность системы от входа в насос до вакуумной камеры определяется по формуле:

,

где U – пропускная способность системы.

3. Выбрав по паспорту насос и его характеристики следует провести проверочный расчёт: проверить какое остаточное давление газов (рост) обеспечивает этот насос и сравнить его с заданным значением ртехн.

Объём ковша, занимаемый металлом:

,

где VK – объём ковша, занимаемый металлом, м.3;

H – высота металла в ковше, м.;

Dср – средний по высоте диаметр металла, м.

По практическим соображениям принимаем H/Dср = 0,9.

Для 100 т металла объём ковша:

,

где m – масса металла, т;

d – плотность жидкого металла, т/м.3.

м.

H=0,9×2,8=2,5 м.

В выбранной технологии необходимо подогревать в АКОС металл с 1863 К до 1953 К. До той же температуры будет нагреваться шлаковая смесь CaO (40%) – Al2O3 (40%) – TiO2 (20%) массой 1,5 т и аргон, удельный расход которого составит 175 м3/т. Также следует учесть тепловой эффект реакции с алюминием, расход которого составляет 120 кг на всю плавку.

Номинальная мощность трансформатора находится:


,

где S – полная мощность трансформатора, МВ×А;

P – мощность, поступающая из сети, МВт;

l – коэффициент мощности. По данным завода l = 0,8

Мощность поступающая из сети находится:

,

где РДУГ – мощность дуг, МВт;

hЭ – электрический к.п.д.

В расчёте примем hЭ=0,8 /20/.

Мощность дуг находится по формуле:

,

где РПОЛ – полезная мощность, МВт;

РТП – мощность тепловых потерь, МВт.

По данным /20/ для 150 т ковша РТП = 4,5 МВт. Произведя пересчёт для 100 т ковша, получим:

,

Полезная мощность находится по формуле:

,

где WПОЛ – полезная энергия, МДж;

t – время обработки, с.

Время обработки выбирается из расчёта времени нагрева 2 -3 К/мин.

Примем t = 35 мин.

Полезную энергию находим из формулы:

,

где Мi – масса i – го компонента, т;

Сi – теплоёмкость i – го компонента, МДж/т×К;

i – температура, на которую нагреваем, К;

DHi – тепловой эффект раскисления металла алюминием, МДж/т.

Данные по Сi и DHi приняты по данным /21/.

WПОЛ = 100×0,65×90 + 1,5×(0,764×0,4 + 0,775×0,4 + 0,619×0,2)×1660 + 175×1,78×103×0,52×1660 –

– 11,37×103×0,12 = 6585 МДж

МВт

МВт

Из проведённого расчёта видно, что существующий на агрегате «печь ковш»

АО «НОСТА» трансформатор с SН = 16 МВ×А вполне удовлетворяет выбранной технологии.

2.2 Разработка конструкции промковша МНЛЗ

2.2.1 Рафинирование металла в ковше

Требования к чистоте стали, по неметаллическим включениям продолжают повышаться.

Традиционные методы ковшевой металлургии не решают проблемы глубокого рафинирования стали от мелких (< 10 – 20 мкм.) неметаллических включений. После раскисления и внепечной обработки в жидкой стали остаётся много включений, которые в следствии своей малости не имеют собственного вектора скорости, поэтому находятся во взвешенном состоянии и длительное время участвуют в конвективном движении в месте с металлом. При охлаждении металла уменьшается величена константы реакции раскисления и в металле выделяется из раствора дополнительное количество неметаллических включений, тоже в основном мелких. Таким образом, перед кристаллизацией в стали накапливается значительное количество мелких включений. Только за счёт их удаления, возможно повысить степень чистоты стали по общему содержанию кислорода, так как включения, образующееся в процессе кристаллизации, в большей степени своей остаются в слитке /16/.

Перед кристаллизацией металла для дополнительного удаления включений можно применять только их флотацию и фильтрование из расплава, что особенно важно при переносе окончательного раскисления и легирования ближе к стадии затвердевания, например, в промежуточный ковш и кристаллизатор при непрерывной разливке.

В технологической литературе появился термин «условия для качества», под которым понимают следующие основные критерии /22/:

1). Устранение внешних источников загрязнения металла (взаимодействие с воздухом, разрушение футеровки ковша, попадание в промежуточный ковш шлака из сталеразливочного ковша);

2) обеспечение условий для выделения и удаления неметаллических включений, что вязано с увеличением времени «отстоя» металла, рациональной организацией потока металла, сведение к минимуму мёртвых зон, организацией фильтрации металла и т.п.;

3) разработка и введение ряда вспомогательных технологических операций, таких как усовершенствование системы подачи металла в ковш, использование подогревающих устройств, введение в ковш добавок, продувка газами, контроль металла и шлака и др.

В отличии от рафинирования в сталеразливочном ковше промежуточный ковш является агрегатом проточного типа; время прохождения металла в нём лимитируется скоростью разливки. Качество конечного продукта может ухудшаться, при прохождении потока жидкой стали через промежуточный ковш из-за нежелательных характеристик потока. А именно:

– недостаточное время нахождения разливаемой стали в промежуточном ковше, не позволяющее неметаллическим включениям всплыть на поверхность ванны;

– волнообразная поверхность металлической ванны, увеличивающая площадь поверхности реагирования стали с окружающей атмосферой. Это приводит к повышенным теплопотерям и, повторному окислению жидкой стали;

– наличие зон застоя, ухудшающих химическую гомогенность и теплообмен, приводящий, к неустойчивости температуры стали, выходящей с промежуточного ковша. /23/

Так как реакция раскисления не достигает равновесия, кроме оставшихся включений в металле много растворённого кислорода – потенциального источника образования новых включений при охлаждении и кристаллизации. Часть не очень мелких включений (50 мкм.) можно удалить путём флотации мелкими пузырьками газа. При продувке аргоном стали 08Ю через погружаемую фурму с пористой вставкой, по сравнению с продувкой через цилиндрическое сопло, количество неметаллических включений уменьшилось на 42% в результате диспергирования газового потока. Продувка металла аргоном в промежуточном ковше мелкими пузырьками через пористые блоки также снижает количество более крупных включений на 50%; мелкие включения при этом не удаляются /24/.