Своєчасна компенсація природного зносу (своєчасна заміна зношених деталей або вузлів справними) сприяє підвищенню довговічності і надійності машин, знижує експлуатаційні витрати матеріалів і запасних частин, скорочує простої устаткування в ремонті, а отже, технічно необхідна і економічно доцільна.
Аварійний знос є результатом порушення нормальних умов роботи машини і невиконання правил технічного відходу і ремонту.
Порушення нормальних умов роботи машини може бути викликане наступним.
1. Недотриманням режиму роботи машини відповідно до її технічної характеристики (перевищення параметрів).
Наприклад, робота бурового насоса при тиску, що перевищує допустиме для встановлених циліндрових втулок.
2. Критичною величиною зносу основних деталей і вузлів машини, некомпенсованих своєчасним проведенням відповідного ремонту.
3. Неякісним монтажем машини, який викликає передчасний інтенсивний знос окремих деталей і вузлів машини.
Аварійний знос наростає дуже швидко і приводить до руйнування деталей, вузлів і машини в цілому. Тому необхідно підтримувати експлуатовані машини в такому стані, шоб вони не піддавалися аварійному зносу.
Чинники, що впливають на знос бурового устаткування
На процес зношування деталей бурового устаткування впливають умови експлуатації, якість матеріалу, з якого виготовлена деталь, якість поверхонь тертя після механічної обробки, вид тертя, характер і рід мастила, швидкість відносного переміщення поверхонь, що труться, питомий тиск на них і ін.
Бурове устаткування працює в складних експлуатаційних умовах, випробовує значні змінні навантаження і піддається дії абразивного і корозійного зносу. Тому при виборі матеріалу деталей необхідно враховувати ці чинники.
Зношування сталевих деталей залежить від змісту вуглецю, легуючих елементів і твердості. Із збільшенням твердості і змісту вуглецю зростає зносостійкість сталі. Для деталей, схильних до абразивного зносу, вибирають сталь з підвищеним вмістом вуглецю, а для підвищення твердості проводять термічні обробки - цементацію, гартування та ін. Введення легуючих елементів (хрому, молібдену, нікелю і ін) підвищує зносостійкість сталі.
Для деталей, що працюють при ударних навантаженнях, окрім твердості необхідна в'язкість. Деталі, виготовлені із сталей з малим змістом вуглецю, піддані поверхневій термообробці, мають високу поверхневу твердість (і зносостійкість) і в'язку серцевину, сприяючу опору ударним навантаженням.
Втулки і вкладиші, що працюють в умовах тертя, виготовляють з чавуну і кольорових сплавів (бронза, бабіт і ін), які володіють антифрикційними властивостями, зносостійкістю, пластичністю і опірністю корозії.
Чистота поверхонь деталі після механічної обробки впливає на зносостійкість і опірність корозії. Із збільшенням чистоти поверхні підвищується зносостійкість і опірність деталі корозії. Чим вище чистота обробки, тим менше можуть бути початкові зазори сполучень, що сприяє збільшенню довговічності машини.
На зношування впливає вид тертя (кочення або ковзання). В процесі роботи підшипника кочення метал випробовує великий питомий тиск, який міняється від нуля до максимуму, і піддається стисненню і розтягуванню. В результаті змінних навантажень в обоймах підшипника з'являються втомні руйнування (дрібні тріщини).
Деталі, виготовлені із сталей з малим змістом вуглецю, піддані поверхневій термообробці, мають високу поверхневу твердість (зносостійкість) і в'язку серцевину, сприяючу опору ударним навантаженням. Ступінь зношування залежить від відносної швидкості переміщення поверхонь, що труться, і питомого тиску. Чим більше швидкість і питомий тиск поверхонь, тим вище швидкість зношування деталей.
Важливими чинниками, що впливають на знос деталей машин, є характер і рід мастила. Розділення поверхонь, що труться, за допомогою мастила сприяє значному зниженню їх зносу. На швидкість зносу поверхонь, що труться, впливають физико-хімічні властивості мастила, спосіб підведення мастила до поверхонь, що труться, режим мастила і так далі.
2. Планування ТО і Р бурової лебідки, графік ТО і Р
Система ППР передбачає чітке планування термінів і об'ємів всіх робіт по обслуговуванню і ремонту.
Базуючись на затвердженій структурі і періодичності ремонтних робіт для кожного виду устаткування і інтенсивності його використання, служба головного механіка підприємства складає річний в щомісячному розрізі план-графік обслуговування і ремонту машин, або частіше окремо річний план ремонту і оперативні графіки технічного обслуговування.
Виконувана при технічному обслуговуванні ревізія машин використовується для накопичення даних до подальшого ремонту - дані ревізії ретельно заносяться в експлуатаційний журнал машини і є базою для складання дефектної відомості на ремонт машини. Базуючись на даних експлуатаційних журналів, можна передбачати об'єм майбутнього ремонту і підготуватися до нього багато раніше розбирання і дефектації машини.
В процесі роботи бурових лебідок найбільшому зносу піддаються колодки стрічкового гальма і шино-пневматичних муфт, втулково-роликові ланцюги, гальмівні шківи барабана, ланцюгові колеса і підшипники. Тому при роботі бурових лебідок необхідно вести особливе спостереження за станом перерахованих деталей.
При технічному обслуговуванні бурових лебідок виконуються наступні профілактичні і ремонтні роботи:
промивка і ревізія системи управління лебідкою, при цьому
особливо ретельно перевіряється гальмівна система;
ревізія і заміна ланцюгів, колодок гальма і шино-пневматичних
муфт;
перевірка кріплення валів і інших вузлів;
очищення і промивка системи змащення.
При поточному ремонті бурових лебідок виконуються наступні профілактичні і ремонтні роботи:
замінюються гальмівні шківи барабана, шино-пневматичні муфти
і підшипники;
ремонтуються системи управління лебідкою;
перевіряється співісна і кріплення валів;
замінюються ущільнення гідравлічного гальма;
ремонтується змащувальна система;
ремонтуються щит і кожух;
фарбується лебідка.
При капітальному ремонті повністю розбирається лебідка, здійснюється дефектація всіх деталей, відновлюються або замінюються зношені деталі і вузли, фарбується лебідка.
Технічне обслуговування і поточний ремонт бурових лебідок проводяться безпосередньо на буровій, капітальний ремонт, як правило - в ремонтних заводах або в механічних майстернях. На деяких бурових підприємствах, де транспортування лебідок на завод або в механічні майстерні пов'язана з труднощами, що виникають через відсутність доріг або великовантажного транспорту, капітальний ремонт лебідок проводиться безпосередньо на бурових вузловим методом.
При проведенні ремонту лебідок використовуються різні підйомно-транспортні механізми залежно від ваги вузлів, що знімаються, і умов ремонту. Лебідки ремонтують відповідно до дефектної відомості та графіка ППР.
3. Порядок здавання лебідок в ремонт
При ремонті устаткування на ремонтних підприємствах обумовлені договором, обслуговуючий персонал зобов'язаний підготувати устаткування до здачі в ремонт.
До підготовчих робіт для здачі бурового устаткування в ремонт відноситься злив мастила з масляних ванн, злив промивальної рідини з робочих порожнин, очищення, миття і огляд устаткування, а при відвантаженні устаткування на ремонтні підприємства - консервація.
Устаткування, що відправляється на ремонтні підприємства, повинне бути повністю укомплектоване всіма вузлами і деталями. Допускається відсутність до 10% кріпильних деталей.
Разом з устаткуванням відправляється наступна технічна документація:
- заводський паспорт на дану одиницю устаткування із заповненими графами по експлуатації і ремонту;
- акт про технічний стан устаткування, а у разі аварійного виходу його з ладу додатково до акту про технічний стан прикладається акт про аварію з викладом причин, що викликали її, і виводів комісії.
Під час вступу на ремонтне підприємство устаткування піддається попередньому огляду, на підставі якого складається приймально-здавальний акт. Попередній огляд проводиться з метою виявлення комплектності і відповідності загального стану устаткування документам, що поступили з устаткуванням.
Перед розбиранням устаткування поступає в мийне відділення. Устаткування очищається шкрябаннями і металевими щітками, при цьому спочатку знімаються огорожі і щити для забезпечення кращого доступу до всіх вузлів, після чого проводиться миття.
Залежно від об'єму виробництва і номенклатури ремонтованого устаткування миття здійснюється:
зануренням устаткування у ванну з мийною рідиною;
уручну за допомогою струменя мийної рідини, що створюється насосом, або з використанням водопроводу;
спеціальними мийними пристроями.
Миття зануренням вимагає витрат важкої ручної праці, малопродуктивна і застосовується в основному в дрібних майстернях з невеликим об'ємом ремонтних робіт при ремонті малогабаритного устаткування.
Миття струменем мийної рідини використовується на ремонтних підприємствах при ремонті великогабаритного устаткування або при ремонті різноманітного устаткування, коли важко застосовувати спеціальні мийні установки. Для миття струменем мийної рідини можна використовувати водопровід або напірні мийні агрегати, останні дозволяють скоротити витрату води, а також дають можливість застосовувати мийні розчини.
На спеціалізованих ремонтних підприємствах з обмеженою номенклатурою ремонтованого устаткування застосовуються багатоструменеві мийні установки, в яких процес миття автоматизований, що забезпечує високупродуктивність. Але стаціонарне розташування сопел обмежує її застосування, оскільки для миття різнотипного устаткування потрібна перебудова сопів.