Ремонт и монтаж центробежных насосов по перекачке нефти и газа (стр. 6 из 7)
Эти работы выполняет ремонтный персонал станции. Затраты по текущему и среднему ремонту относят к эксплуатационным.
Капитальный ремонт поршневых насосов производят через 22 000—25 000 ч (примерно через три года) работы агрегатов. При этом выполняют работу текущего и среднего ремонтов, а также полную разборку насоса и редуктора, выявляют дефекты, восстанавливают все детали или заменяют новыми. Часто исправляют шейки коленчатых валов путем их проточки, вновь заливают подшипники скольжения, восстанавливают шестерни редуктора, заменяют иди восстанавливают крейцкопфы. При сборке тщательно выверяют установку цилиндров насоса. После капитального ремонта производят обкатку агрегата в течение 72 ч.
4. Ремонт газотурбинных установок
Текущий ремонт газотурбинных установок производят через. 7000 ч работы и выполняют при этом следующие операции: вскрывают и проверяют зазоры всех подшипников, турбодетандера, главного маслонасоса, расцепного устройства; проверяют осевой разбег роторов, состояние зубчатых муфт и центровку роторов; вскрывают редуктор и проверяют состояние подшипников и зацепление зубчатой пары; вскрывают нагнетатель и его подшипники; проверяют центровку вала нагнетателя с валом редуктора; разбирают и проверяют все детали пускового маслонасоса, циркуляционные водяные насосы и насосы уплотнения; осматривают регенератор; очищают фильтр Рекка; проверяют на герметичность трубопроводную арматуру; разбирают узлы регулирования и подшлифовывают золотники, буксы и другие детали узлов регулирования.
Средний ремонт производят примерно через четыре года работы агрегата и выполняют при этом операции текущего ремонта, а также полную разборку турбины и ее вспомогательного оборудования, исправление и замену лопаток турбины, проверку и восстановление уплотнительных колец, обмер дисков роторов и тщательную проверку дисков с целью выявления возможных трещин, проверку действия системы охлаждения дисков сжатым воздухом, перезаливку подшипников, замену износившихся деталей и узлов регулирования, опрессовку регенераторов.
Капитальный ремонт выполняют через 10—12 лет работы установки. При этом производят следующие работы: полностью разбирают турбину и заменяют износившиеся детали, заменяют износившиеся лопатки турбин и осевого компрессора, балансируют роторы, заменяют износившиеся узлы и детали элементов регулирования и запорную арматуру, ремонтируют маслосистему, систему охлаждения и камеру сгорания, проверяют и ремонтируют пружинные опоры воздуховодов и газоходов, восстанавливают теплоизоляцию на газоходах и воздуховодах.
5. Расчет нормы парка запасных частей
Установим норму запасных частей по следующей формуле:
Р =
(2)где Р — норма запаса деталей, т. е. число деталей одного наименования;
О — число одинаковых деталей в машине или аппарате; =4,
З — запас в месяцах (принимается от трех до пяти месяцев); = 5,
П — количество оборудования одного типа; = 3,
К — коэффициент уменьшения числа запасных деталей в зависимости от их числа на всех машинах или аппаратах по данной группе (является статистической величино11); = 0,8
ТД — срок службы детали, устанавливаемый заводом, в месяцах.
Значение коэффициента К в зависимости от общего числа одинаковых деталей на предприятии ориентировочно можно принимать по табл.4.
Таблица 4. Значение коэффициента К
| ОП | К | ОП | К |
| 1-5 | 1,0 | 85 | 0,40 |
| 10 | 0,9 | 100 | 0,30 |
| 20 | 0,8 | 125 | 0,25 |
| 30 | 0,7 | 150 | 0,20 |
| 40 | 0,6 | 200 | 0,15 |
| 55 | 0,5 | 300 | 0,10 |
| 70 | 0,45 |
Р =
= 
Определим норму запаса деталей по формуле:
(3)где Н — число запасных однотипных деталей для группы однотипного оборудования;
Д — число однотипных деталей в данном агрегате; =2,
А — число однотипных агрегатов; =5,
Тз — предельный срок, на который агрегат обеспечивается запасом однотипных деталей, независимо от срока их службы; 13 мес.
Т — срок службы данной детали; 18 мес.
КА и КД — коэффициенты понижения запаса деталей, зависящие от числа однотипных агрегатов А и числа однотипных деталей в агрегате Д (при Т = Тз коэффициент КА= КД = 1), значения КА и КД даны в табл. 5 и табл.6.
Таблица 5. Значение коэффициента КА
| А | КА | А | КА |
| 1 | 1 | 14-19 | 6,5 |
| 2-3 | 4 | 20-24 | 8,0 |
| 4-6 | 5 | 25-30 | 8,5 |
| 7-10 | 6 | 31-37 | 9,0 |
| 11-14 | 7 |
Таблица 6. Значение коэффициента КД
| Д | КД | Д | КД |
| 1 | 1,0 | 7-8 | 4,5 |
| 2 | 3,0 | 9-10 | 5,0 |
| 3-4 | 3,5 | 11-13 | 5,5 |
| 5-6 | 4,0 | 14-15 | 6,0 |
Определенная по данным формулам норма запасных частей должна быть уточнена с учетом статистических данных и особенностей эксплуатации оборудования перекачивающих станций.
Таким образом, для определения нормы парка запасных частей необходимо знать:
- число однотипных деталей в агрегате;
- число однотипных агрегатов;
- предельный срок запаса агрегата;
- срок службы детали.
Формула позволяет определить количество деталей каждой группы, так как большой запас влияет на стоимость производимого ремонта и увеличивает сумму оборотных средств, что нежелательно на практике. Эта формула определяет «золотую середину», то есть неэффективно, когда не хватает деталей и особенно дисфункционально, когда они хранятся в излишке, создавая тем самым дополнительные материальные затраты.
6. Охрана труда и техника безопасности
При ремонтных работах все операции делятся на подготовительные, ремонтные, заключительные. Подготовительные работы заключаются в подборе инструментов и приспособлений для проведения ремонта, подготовка рабочего места, при этом должны быть соблюдены гигиенические условия и условия комфортного состояния помещения, а именно: нормальное, естественное и искусственное освещение, благоприятные метеорологические условия, приточно-вытяжная вентиляция и кондиционирование воздуха. Кроме того, в подготовительные работы входят выделение пространства для проведения работ и качественного инструмента.
Ремонтные работы. Существуют индивидуальные методы ремонта и агрегатно-узловые, когда отдельные узлы готовят механической мастерской, это сохраняет время работы и улучшает его качества. Правила техники безопасности заключаются в соблюдении инструкций для слесарей, монтажников и сварщиков. При ремонте оборудования соблюдается правило пожарной безопасности, т.е. сварку производят после анализа воздуха на содержание взрывоопасной смеси. Для этого выдаются наряды-допуски, разрешающие работы в опасных местах. Все рабочие-ремонтники проходят медицинское освидетельствование, инструктажи (вводной, на рабочем месте, периодически) и обучение по безопасному ведению работ. Все отходы при ремонте – ветошь, тряпки, масла, электроды, обрезки металла, остатки карбидокальция, утилизируются и вывозятся за пределы мастерских, часть сдается в металлолом, часть сжигается, часть захороняется. После ремонтных работ производятся испытания агрегатов на рабочее давление 1,25-1,5 Рраб. Испытания проводятся гидравлическим или пневматическим методом с обязательными монометрами. Все отремонтированные агрегаты подвергаются контролю со стороны ОТК.
Размещение оборудования – станков, тисков, столов и тому подобное, должно соответствовать СНиП А1-32-95.
Все электрооборудование (станки, сварочные аппараты) должно быть заземлено с сопротивлением меньше 4 Ом. Все подъемные механизмы (кранбалки, тали, треноги) должны быть испытаны на нагрузку, на 25% превышающую максимальный вес.
Все сосуды под давлением, работающие с давлением более 0,7 кг/см2 должны иметь монометры, с соответствующей шкалой. В мастерских предусмотрена искусственная вентиляция с кратностью воздухообмена 3-4.
Искусственное освещение при работах в темное время суток должно быть не менее 100 люкс. Все работники ремонтных служб обеспечиваются спецодеждой, спецобувью и средствами индивидуальной защиты.
Если шум и вибрация превышают 85 дБл при частоте 1000 Гц, то необходима коллективная защита от шума, заключающаяся в устройстве шумопоглощения и шумоизоляции. При подъеме деталей весом 20 кг необходимо применять механизацию грузоподъемных работ. Все работники проходят инструктаж по технике безопасности и противопожарной безопасности.
В холодное время в мастерской предусмотрена вентиляция, кондиционирование воздуха.