На основании поданных заявок специалисты лаборатории вибрации производят дополнительные обследования проблемного оборудования, определяют и в ряде случаев устраняют причины повышенной вибрации, выдают рекомендации по срокам и объемам ремонтных работ. Реализация подобного подхода позволяет максимально эффективно использовать имеющиеся на предприятии человеческие ресурсы и обеспечивать безотказную работу всего оборудования.
Для проведения глубокой диагностики проблемных агрегатов, периодического мониторинга основного оборудования, балансировки в собственных подшипниках, осуществления входного контроля и приемосдаточных испытаний необходимо использовать виброанализаторы, позволяющие хранить в памяти результаты измерений, осуществлять обмен данными с компьютером, выполнять спектральный и другие виды анализа вибрации.
Применение подобных приборов требует определенных знаний и навыков, а их операторы, как правило, — это специально обученные специалисты бюро технической диагностики. При помощи виброанализаторов может быть проведена диагностика вспомогательного оборудования различных производств: вентиляторов, дымососов, воздуходувок, насосов, компрессоров. Несколько сложнее обстоит дело с диагностикой оборудования основных производств (доменного, сталеплавильного, прокатного).
Например, диагностика оборудования прокатных производств (приводов, редукторов, шестеренных клетей, рабочих валков, рольгангов, манипуляторов, кантователей, подъемнокачающихся столов, ножниц, пил, моталок и т.д.) — сложнейшая инженерная задача. Ее успешное решение невозможно без использования современных средств измерения, адаптированных к условиям работы оборудования на металлургических производствах (частые непериодические удары, изменяющиеся частоты вращения, реверсивное движение и т.д.).
Для проведения более детальной диагностики и дополнительных исследований, определения резонансов агрегата в различных точках (амплитудно-фазо-частотные характеристики на разгоне/выбеге), выявления особенностей его работы при изменении нагрузки (временные характеристики), должна быть использована специальная многоканальная виброизмерительная аппаратура с возможностью синхронного измерения вибрации одновременно во многих точках.
Практически невозможно вручную проводить сравнительный анализ по многим агрегатам, поэтому, для хранения, отображения и анализа данных вибрационных измерений всех контролируемых агрегатов, необходима специализированная база данных. Требования к ней также очень высоки. Необходимо обеспечивать возможность оперативного обмена данными с прибором, хранить большие объемы структурированных данных (цех — агрегат — измерительная точка — тип замера — массив данных измерений), иметь мощный инструментарий для отображения различных сравнительных характеристик и возможность автоматического составления протоколов измерений и отчетов.
Для упрощения процедуры диагностики вспомогательного и основного оборудования могут быть использованы экспертные системы. Основная задача таких систем — максимально упростить процесс диагностики и автоматизировать процедуру отчетности, т.е. избавить специалистов от рутинной работы.
Экспертная система с высокой вероятностью определяет большинство типовых дефектов, таких как дисбаланс, расцентровка, износ подшипника и позволяет специалистам расходовать освободившееся время на увеличение объемов контролируемого оборудования и более детальную диагностику сложных агрегатов.
Экспертные системы после процедуры внедрения и адаптации под конкретное оборудование могут успешно применяться на предприятиях с недавно организованной службой диагностики и уже на первых этапах обеспечивать высокое качество проведения диагностических работ. На предприятиях с успешно функционирующей службой диагностики использование экспертных систем позволяет существенно повысить эффективность работы лаборатории вибрации, уделять больше времени разработке новых методик диагностики и т.д.
Системы нового поколения "обрастают" диагностическими функциями, некоторые имеют встроенную балансировочную программу и позволяют проводить балансировку агрегата в собственных опорах. Подобная система нового поколения установлена на трех дымососах ККЦ ОАО "Северсталь". К монтажу на ОАО "Магнитогорский металлургический комбинат" готовится стационарная система с автоматизированной диагностикой подшипников качения и зубчатых передач.
Проблема контроля вибрации и диагностики оборудования в труднодоступных местах может быть решена при помощи полустационарных систем. В таких системах датчики в точках измерения, как правило, это подшипниковые узлы, смонтированы стационарно, а блоки коммутации выведены в безопасное место. Специалисты, проводящие диагностику, с необходимой периодичностью осуществляют сбор данных последовательно по всем каналам системы при помощи переносного анализатора, подключаемого к коммутирующему блоку.
Такой подход обеспечивает необходимую достоверность диагностики и является хорошим компромиссом по сочетанию факторов "цена-качество". Подобная полустационарная система установлена на приводах и редукторах 7 клетей черновой группы непрерывного трубопрокатного стана в ТПЦ-3 на ОАО "Волжский трубный завод". В ближайшее время планируется оснастить этой системой клети чистовой группы.
За свой жизненный цикл любое оборудование проходит три основных этапа: монтаж и ввод в эксплуатацию, собственно эксплуатация и ремонт. Комплексный подход к вопросам повышения надежности работы оборудования, это контроль его работоспособности на каждом из этих этапов методами неразрушающего контроля. При закупках оборудования и вводе его в эксплуатацию это, прежде всего, входной контроль, как отдельных узлов (например, подшипников качения), так и нового оборудования.
Для контроля качества поставляемых и монтируемых подшипников созданы специальные стенды входного контроля подшипников, а для проверки качества изготовления и монтажа агрегата служат переносные анализаторы. Для текущего контроля состояния оборудования в период эксплуатации используются переносные виброметры, а для выявления причин повышенной вибрации — виброанализаторы и многоканальные расширительные блоки.
На завершающей стадии ремонта применяется балансировочное оборудование. Именно такая организация процедур технического обслуживания и ремонтов обеспечивает максимально эффективную работу оборудования. В этом случае техническая диагностика — это и составная часть технического процесса (эксплуатация), и неотъемлемое звено любого ремонта, и координирующая структура при оценке необходимого количества запасных частей и численности ремонтного персонала, и гарант безопасной и эффективной работы оборудования.
Важно четко понимать место технической диагностики на современном предприятии, существующем в условиях рыночной экономики. Техническая диагностика—это, прежде всего, ресурсосберегающая технология, квалифицированное использование которой существенно снижает затраты на обслуживание и ремонт оборудования.
Невозможно переоценить важность использования диагностики на предприятиях металлургии, где высокая стоимость и ответственность отдельных узлов, тяжелые условия эксплуатации и разнообразие оборудования предъявляют повышенные требования к квалификации персонала и используемым измерительным средствам.
5.3 Материальная база ремонтных подразделений
Бюджет сервисной службы формируется следующим образом:
- во-первых, как годовая абонентская плата (за постоянное обслуживание оборудования), которая может корректироваться с помощью либо бонуса за хорошую работу, либо штрафа в случае увеличения простоев по вине аутсорсинговой компании. Абонентская плата включающет заработную плату сотрудников и затраты на проведение текущего техобслуживания
- во-вторых, как плата за проведение ремонтов, величина которой зависит от сложности и объема работ. В неё также входят заработная плата сотрудников и стоимость капитальных ремонтов и запасных частей.
Оплата за производство запасных частей может остаться в руках компании-заказчика. Текущее техобслуживание осуществляется работниками сервисной службы.
Таким образом, сервисная служба – это совместное с ЮУМЗом предприятие с независимым капиталом.
5.4 Технология проведения ремонтов
Во время мониторинга или диагностики при обнаружении неисправности работу оборудования прекращают. Ремонтный персонал уточняет дефекты агрегата, подбирает и заготовляет запасные узлы и детали, которые следует сменить при ремонте. Бригада выполняет весь объем ремонта и ремонтных операций, начиная от обслуживания (в том числе и дежурство по сменам) и кончая капитальным ремонтом. Ремонт машины может выполняться последовательно. При этом машину разбирают, дефектируют, восстанавливают изношенные детали, подбирают или изготавливают новые детали взамен изношенных. Затем начинают сборку узлов, механизмов и общую сборку. Если машина состоит из самостоятельных узлов,то демонтаж и монтаж выполняется без нарушения расположения и работоспособности других узлов. Агрегат ремонтируется главным образом путем снятия изношенных его узлов и замены их заранее заготовленными запасными узлами (новыми или отремонтированными).
Снижение времени, потребного на ремонт, зависит главным образом от предварительной подготовки ремонта. Наиболее рациональной технологией ремонта, обеспечивающей решение только этой задачи, была бы такая, которая предусматривала бы разборку ремонтируемой машины, дефектовку ее, замену дефектных узлов и деталей заранее подготовленными запасными (с минимальным восстановлением и подгонкой деталей), регулировку, отладку отремонтированной машины со сдачей ее заказчику. Система организации труда при ремонтах направлена на отыскание оптимального варианта, позволяющего максимально сократить сроки ремонта без его удорожания. Это может быть осуществлено за счет: