Составление процесса реализации механической обработки детали "Планка" (стр. 5 из 6)

Точить наружную ступень получисто, выдерживая размеры диам. 100_-0,22; 52+-0,1

Расчет режимов резания для наружного продольного точения

Исходные данные для расчетов:

- материал обрабатываемой заготовки -сталь

- предел прочности обрабатываемого материала - sв =550, МПа.

- материал режущей части инструмента - твердый сплав

- обрабатываемый диаметр, D =100 мм

- длина обработки, L = 10 мм

Выбираем глубину резания в зависимости от стадии обработки поверхности (черновая, предварительная, чистовая), t =0,5 мм [1, стр. 266]

Выбираем рабочую подачу в зависимости от глубины резания и достигаемой шероховатости поверхности, S =0,12 мм/об [1, стр. 267]

Рассчитываем скорость резания по зависимости [1, стр. 265]:

где Сv, m, x, y – коэффициенты, учитывающие вид обработки [1, стр. 269]:

Сv = 420

m = 0.2

x = 0.15

y = 0.2

Т - значение стойкости инструмента, для одноинструментальной обработки Т = 30 … 60 мин, принимаем

Т =45 мин.

kv – коэффициент, учитывающий конкретные условия обработки [1];

kv=0,502062545454546

Коэффициент kv определяется по зависимости:

kv = kmv*kpv*kiv*kfv*kf1v*kr,

где kmv - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки определяется по зависимости [1, стр. 261]:

kmv = kg*(750/sв)nv, здесь

kpv - коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности [1, стр. 263]

kpv =0.8

kiv - коэффициент, учитывающий материал инструмента [1, стр. 263]:

kiv =0.85

kψv - коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане [1, стр. 271],

kψv = 0.8

k1v - коэффициент, учитывающий влияние вспомогательного угла в плане [1, стр. 271],

k1v = 0.8

kr - коэффициент, учитывающий влияние радиуса при вершине инструмента [1, стр. 271],

kr = 0.94

Частота вращения шпинделя рассчитывается по формуле

n = (1000*V)/(3,14*D)

расчетное значение n корректируем в соответствии с рядом частот вращения шпинделя станка, n =540 об/мин

Фактическая скорость резания V =167 м/мин

Определяем основное время обработки То по зависимости:

То = L/(n*S)

To=0,24 мин

Таблица с режимами для обработки

t, мм	S, мм/об	V, м/мин	n, об/мин	Tо, мин
0,5	0,12	167	540	0,24

Точить канавку с одновременным чистовым подрезанием торца, выдерживая размеры диам. 95_-0,35; 45+-0,05

Исходные данные для расчетов:

- материал обрабатываемой заготовки -сталь

- предел прочности обрабатываемого материала - sв =550, МПа.

- материал режущей части инструмента - твердый сплав

- обрабатываемый диаметр, D =95 мм

- длина обработки, L = 37 мм

Выбираем глубину резания в зависимости от стадии обработки поверхности (черновая, предварительная, чистовая), t =5 мм [1, стр. 266]

Выбираем рабочую подачу в зависимости от глубины резания и достигаемой шероховатости поверхности, S =0,2 мм/об [1, стр. 267]

Рассчитываем скорость резания по зависимости [1, стр. 265]:

где Сv, m, x, y – коэффициенты, учитывающие вид обработки [1, стр. 269]:

Сv = 420

m = 0.2

x = 0.15

y = 0.2

Т - значение стойкости инструмента, для одноинструментальной обработки Т = 30 … 60 мин, принимаем

Т =45 мин.

kv – коэффициент, учитывающий конкретные условия обработки [1];

kv=0,502062545454546

Коэффициент kv определяется по зависимости:

kv = kmv*kpv*kiv*kfv*kf1v*kr,

где kmv - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки определяется по зависимости [1, стр. 261]:

kmv = kg*(750/sв)nv, здесь

kpv - коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности [1, стр. 263]

kpv =0.8

kiv - коэффициент, учитывающий материал инструмента [1, стр. 263]:

kiv =0.85

kψv - коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане [1, стр. 271],

kψv = 0.8

k1v - коэффициент, учитывающий влияние вспомогательного угла в плане [1, стр. 271],

k1v = 0.8

kr - коэффициент, учитывающий влияние радиуса при вершине инструмента [1, стр. 271],

kr = 0.94

Частота вращения шпинделя рассчитывается по формуле

n = (1000*V)/(3,14*D)

расчетное значение n корректируем в соответствии с рядом частот вращения шпинделя станка, n =360 об/мин

Фактическая скорость резания V =107 м/мин

Определяем основное время обработки То по зависимости:

То = L/(n*S)

To=0,59 мин

Таблица с режимами для обработки

t, мм	S, мм/об	V, м/мин	n, об/мин	Tо, мин
5	0,2	107	360	0,59

Вычисленные режимы резания представлены на маршрутно-операционных картах.

Для операций точения применяем токарный контурный резец с механическим креплением трехгранных пластин из твердого сплава (Т15К6) [3, табл.26, стр.130]. Для растачивания используем токарный расточной резец с механическим креплением многогранных твердосплавных пластин клином (ГОСТ 18881-73) [3, стр.129, табл.24].

13. Оценка нормативного времени и затрат труда

Определим нормы времени на Токарную операцию с ЧПУ 010.

В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени:

Где

· Т_п.з.- подготовительно-заключительное время, мин;

· n- количество деталей в партии запуска (в нашем случае 40, см расчет выше), шт;

· Т_шт.- норма штучного времени, мин.

Т_шт.=Т_о+Т_ус+Т_зо+Т_уп+ Т_изм+Т_об.ст

где:

Т_о- основное время, мин;

Т _ус - время на установку/снятие детали, мин;

Т_уп- время на приемы управления, мин;

Т _зо –время на закрепление и открепление детали;

Т _об.ст – общее время на обслуживание рабочего места и отдыха

Т_об.ст.=Т_оп*(n_об.ст./100%) ,где Т_оп – оперативное время.

Т_оп. = Т_о +Т_в

n_об.ст. –затраты времени на обслуживание рабочего места, %;

Время работы станка по программе управления (время цикла обработки) tп.у. равно неполному оперативному времени работы станка: tп.у.=tо+tм.в.=tоп.н.

Элементы штучного времени определяются так же, как и для случаев обработки на станке с ручным управлением.

Определяем основное время по переходам:

Основное время на всю операцию:

åТо = 0,34+0,67+0,18+0,59+0,27+0,37+0,73+0,45+0,6+0,18+0,17 = 4,55 мин

Определяем вспомогательное время:

Так как способы установки и закрепления заготовок при обработке на станках с ЧПУ принципиально не отличаются от способов, применяемых на станках с ручным управлением, то tв.у. определяют по имеющимся нормативам для станков с ручным управлением (для приспособления открытого типа с винтовыми зажимными механизмами):

tв.у. = 0,65 мин [1, с.54]

Машинное вспомогательное время tм.в. включает комплекс приемов, связанных с позиционированием (для операции 010 обработка ведется за один установ), ускоренным перемещением рабочих органов станка, подводом инструмента вдоль оси в зону обработки и последующим отводом, автоматической сменой режущего инструмента из инструментального магазина (в операции 010 используется 8 инструментов - время смены инструмента 0,8 мин):

Тв = 0,65+(8*0,8) = 7,05 мин [1, табл.12, с.607]

Определяем время обслуживания рабочего места и время на личные надобности:

В состав по организационному обслуживанию рабочего места включены: осмотр, нагрев системы ЧПУ и гидросистемы, опробование оборудования, получение инструмента от мастера в течение смены, смазывание и очистка станка в течение смены, предъявление контролеру ОТК пробной детали, уборка станка и рабочего места по окончанию работы.

К техническому обслуживанию рабочего места относятся: смена затупившегося инструмента, коррекция инструмента на заданные размеры, регулирование и подналадка станка в течение смены, удаление стружки из зоны резания в процессе работы.

На обслуживание рабочего места и личные надобности отводится от 8 до 25% от оперативного времени tоп.

tоп=tо+tв

Штучно-калькуляционное время определяется:

Тшт.к.=Тшт+Тп.з./n мин

Тп.з.- подготовительно-заключительное время на партию, мин;

n- размер партии деталей, запускаемых в производство, шт;

Подготовительно-заключительное время Тп.з. при обработке на станках с ЧПУ состоит из затрат времени (приемов) Тп.з.₁, из затрат Тп.з.₂, учитывающих дополнительные работы, и времени Тп.з.₃ на пробную обработку детали.

Тп.з.=Тп.з.₁+Тп.з.₂+Тп.з.₃ [1, с.604]

В соответствии с руководящим материалом Оргстанкинпрома принята единая норма Тп.з₁=12 мин для всех станков с ЧПУ.

Тп.з.₂=15 мин [1, табл.12 с.607]

Тп.з.₃=8 мин [1, табл.15 с.617]

Тп.з.=12+15+8=35 мин

Тшт.к = (4,55+7,05)*1,15+35/40 = 14,215 мин

Нормы времени на другие операции определяем аналогично и заносим в соответствующие графы операционных карт технологической документации.

14. Оценка общей себестоимости детали

Используя результаты расчета штучно - калькуляционного времени Т_шт.к. на токарную операцию с ЧПУ, рассчитываем технологическую себестоимость выполнения операции С_оп. по зависимости:

C_оп = З_о + З_в.р + А_о + А_т.о + P_о + И + Л_о + П_л + П_р.

C_оп = 19,82 руб

Заработная плата станочника с учетом всех видов доплат и начислений

З_о=К_ц1Н_о.чt_шт.кК_м/60 = (2*1,54*14,215*1)/60 = 0,73 руб

Амортизационные отчисления от стоимости оборудования

= (10*1,22*5540*14,215)/(100*60*4015) = 0,04 руб

Амортизационные отчисления от стоимости технологического оснащения, приходящиеся на одну деталь при расчетном сроке службы оснастки 2 года, определяются как

А_т.о=К_ц2 Ф_т.о/(2N_г) = (10*560)/(2*150) = 18,67 руб

Затраты на ремонт и обслуживание оборудования

=

5*(30,8*14+8,2*26)*14,215/60*4015*1 = 0,19 руб

Затраты на режущий инструмент, отнесенные к 1 детали,

= (1,4*5*1,7*14,215*0,32)/900 = 0,06 руб