Вагонетка разгружается захватами на конвейер линии упаковки с вложенными в него поддонами (настилами). На конвейере пакеты поочередно обтягивают полиэтиленовой термоусадочной пленкой с помощью механизмов обвязки. Сварочная рамка одновременно сваривает задний по ходу шов впереди стоящего пакета, передний шов следующего за ним пакета и оба шва разделяются между собой разделяющей струной. Далее, обтянутый полиэтиленовой пленкой пакет нагревается с помощью газовой рамки, вследствие чего происходит ее (пленки) термическая усадка, и отправляется по конвейеру для обвязки пакета полиэстеровой лентой на автоматической машине. Разгрузка с конвейера и транспортировка пакетов на склад готовой продукции осуществляется виловыми автопогрузчиками. Возможна дополнительная упаковка пакета полипропиленовой или полиэстеровой лентой.
Пакет с кирпичом должен быть обтянут пленкой равномерно по всей высоте пакета, верхние края плотно запаяны. Сваренные передний и задний швы не должны иметь разрывов, точечной сварки, а вся упаковка не иметь прожогов.
Упакованный в полиэтиленовую термоусадочную пленку и полиэстеровую ленту пакет должен обеспечивать:
- сохранность при транспортировании, складировании и хранении;
- стабильность формы и размеров;
- устойчивость штабелей.
Высота складирования не должна превышать 4-х, установленных друг на друга на ровных горизонтальных площадках, пакетов. При этом должны быть соблюдены все требования техники безопасности.
Характеристикой режима работы цеха является количество рабочих дней в году, количество смен в сутки и количество часов работы в смену.
Режим работы предприятия определяют расчет технологического оборудования, потоков и количества сырья, списочный состав рабочих. Он характеризуется количеством дней в году, рабочих дней в году, рабочих смен в сутки, часов работы в смену.
Поскольку в данном проекте на линии имеется оборудование непрерывного действия, то назначается трехсменная работа по 8 часов в смену. Количество рабочих суток в году составляет 365. Необходимо также учитывать время на ремонт оборудования 13 суток и дни компенсации неполного рабочего дня 7 суток. Таким образом, расчетное количество рабочих суток в году составляет 345 дней.
Таблица 8.1. Режим работы проектируемого предприятия
| Наименование цехов, отделений | Кол-во рабочих дней в году | Кол-во смен в сутки | Длительность рабочей смены, час | Ремонт оборудования, сут. | Дни компенсации неполного рабочего дня, сут. |
| Склад сырья | 345 | 3 | 8 | 13 | 7 |
| Помол | 345 | 3 | 8 | ||
| Сушка | 345 | 3 | 8 | ||
| Обжиг | 345 | 3 | 8 | ||
| СГП | 345 | 3 | 8 |
Производственная программа разрабатывается с учетом производственных мощностей и наиболее полного их использования.
В проекте приводится расчет производства полуфабрикатов и готовой продукции, исходя из принятого режима работы цеха. При расчете производительности предприятия следует учитывать возможный брак и производственные потери, величина которых принимается по существующим параметрам.
Таблица 9.1. Производительность предприятия
| Год | Сутки | Смена | Час |
| 158400 м3 | 459.1 м3 | 159 м3 | 19.1 м3 |
V=(0.250х0.120х0.088) =0,00264 м3 – объем керамического камня
П=60000000·0,00264=158400 м3/год
Расчет производится на 1м3 готового изделия с учетом всех потерь.
П=(1-ρm/ρист) 100%=(1–1600/2200) 100%=27%
П=Vопил=27%
Потери на пустотности составят 27% и, следовательно, расчет производится не на 1м3, а на 0,73м3.
Глина=43%; Шамот=30%; Опилки=27%
Гл: (0,73·43%)/100%=0,32м3
Ш: (0,73·30%)/100%=0,22м3
О: (0,73·27%)/100%=0,19м3
1. Определение необходимого количества глины, песка и опилок по массе:
ρгл=1600 кг/м3; ρш=2300 кг/м3; ρо=600 кг/м3
Гл: (1600·320)/1000=512 кг
Ш: (2300·220)/1000=506 кг
О: (600·190)/1000=114 кг
2. Потери при прокаливании (ППП)=11%
Гл: (512·110%)/100%=563,2 кг
3. Потери при сушке-5%:
Гл: (563,2·105%)/100%=580 кг
4. Потери при обжиге (10%):
Гл: (580·110%)/100%=638 кг
Ш: (584,4·110%)/100%=642,8 кг
5. Потери при формовании, составляют 3%:
Гл: (638·103%)/100%=657,1 кг
Ш: (642,8·103%)/100%=662 кг
6. Потери при смешивании, составляет 3%:
Гл: (657,1·103%)/100%=676,8 кг
Ш: (662·103%)/100%=681,9 кг
О: (114·103%)/100%=117,4 кг
7. После отделения каменистых включений, с учетом потерь 8%, количество глины составит:
Гл: (676,8·108%)/100%=730,9 кг
8. С учетом потерь на транспортирование 0.5%:
Гл: (730,9·100,5%)/100%=734,6 кг
Ш: (681,9·100,5%)/100%=685,3 кг
О: (117.4·100,5%)/100%=118 кг
9. С учетом потерь на хранение 1%:
Гл: (734,6·101%)/100%=742 кг
Ш: (685,3·101%)/100%=692,1 кг
О: (118·101%)/100%=119,2 кг
Итог:
Для потребностей завода в сырье, на м3 потребуется: глины 742 кг, шамота 692,1 кг, опилок 119,2 кг.
Производство кирпича возможно несколькими методами. В данном курсовом проекте предусмотрен полусухой метод прессования.
Одним из преимуществ полусухого способа производства является возможность использования глин низкой пластичности, отсутствие необходимости в сушильных вагонетках и использование коротких сушил. Если сырец хорошо высушен, это повышает выход продукции 1-го сорта, дает возможность вести процесс обжига более интенсивно и следовательно, более рационально использовать печи, эксплуатация которых обходится значительно дороже, чем сушилок. Однако наряду с экономией времени и теплового агента на сушку и обжиг, увеличиваются расходы на установку аппаратов для сушки и помола глины.
При полусухом прессовании сырец дает значительно меньшую линейную и объемную усадку, что обусловливается большой плотностью и меньшей влажностью сырца. Упрощается процесс автоматизации загрузки изделий.
Список используемой литературы
1. Комар А.Г., Баженов Ю.М, Сулименко Л.М. / Технология производства строительных материалов, М., Высшая школа, 1990, 436 с.
2. Бутт Ю.М., Дудеров Г.Н., Матвеев М.А. Общая технология силикатов. Учебник для техникумов. Изд. 3-е, перераб. и доп. М., Стройиздат, 1976, 600 с.
3. Лысенко Е.И., Котлярова Л.В., Ткаченко Г.А., Трищенко И.В. Юндин А.Н. Современные отделочные и облицовочные материалы: Учебно-справочное пособие. – Ростов н/Д: «Феникс», 2003 – 448 с.
4. Строительные материалы: Справочник / А.С. Болдырев, П.П. Золотов, А.Н. Люсов и др.; Под ред. А.С. Болдырева, П.П. Золотова. – М.: Стройиздат, 1989. – 567 с.: ил.
5. Завадский В.Ф. и др. Стеновые материалы и изделия. – Омск: Изд-во СибАДИ, 2005. – 254 с.
6. Бубников П.П. Технология керамики и огнеупоров. – М.: Стройиздат, 1962. – 707 с.