Технологический контроль машин (стр. 1 из 3)

Технологический контроль машин (Лекции)

1. Основные понятия производства и технологических процессов

Производственный процесс - совокупность всех действий людей и орудий производства, необходимых на данном предприятии для изготовления или ремонта выпускаемых изделий.

Изделием называется любой предмет или набор предметов производства, подлежащих изготовлению на предприятии.

Деталь - изделие, изготовленное из однородного по наименованию и марке материала без применения сборочных операций.

Любое производство классифицируется 3 категориями: тип производства, вид производства, часть производства.

Типы производства - это классификационная категория производства, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска изделия.

Различают 3 производства: массовый, серийный и единичный.

Массовым называют производство, характерное большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых или ремонтируемых длительное время, в течение которого на большинстве рабочих мест выполняется одна рабочая операция. При массовом производстве для каждой операции выбирается наиболее производительное дорогое оборудование. Рабочее место оснащают высокопроизводительными устройствами и приспособлениями. В результате чего при большом объеме выпуска изделий достигается наиболее низкая себестоимость продукции.

Серийным называют производство, характерное изготовлением повторяющихся партий изделий. Размеры партий (количество заготовок, одновременно подаваемых на рабочее место) могут быть большими или малыми. Они определяют серийность производства. Различают производства: крупносерийное, среднесерийное и мелкосерийное. Чем крупнее партия, тем реже сменяемость на рабочих местах, тем ближе производство приближается к массовому типу производств. И, соответственно, себестоимость выпускаемой продукции уменьшается. В приборостроении крупносерийным считается производство, при объеме выпуска не менее 5000 штук в год, среднесерийное производство - 1000-5000, мелкосерийное - до 1000 штук в год.

Единичным называют производство, характерное малым объемом выпуска одинаковых изделий, повторное изготовление которых, как правило, не предусматривается. Высокая себестоимость продукции.

Вид производства - это классификационная категория производства, выделяемая по признаку применяемого метода изготовления изделия и наличия технологической подготовки производства. Пример: литейная, сварочная, механо-обраб. и т.д.

Части производства - это понятие, включающее в себя основные и вспомогательные производства.

Основное производство - это производство товарной продукции, которая изгот. изд. для поставки, то есть изготовление заготовок, готовых деталей и их сборка.

Вспомогательное производство - это производство средств, необходимых для обеспечения функционирования основного производства, то есть вспомогательные операции.

Технологический процесс - это часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и определению состояния предмета труда. Под изменением состояния понимается: изменение формы, размеров, физических свойств предмета и тому подобное. К предметам труда относятся заготовки и изделия.

Виды технологических процессов:

Единичный технологический процесс разрабатывается для изготовления группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками.

Групповой технологический процесс разрабатывается для изготовления группы изделий с разными конструктивными признаками, но общими технологическими признаками.

Структура технологического процесса:

Технологическая операция - законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте.

Установка - часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемой заготовки или собираемой сборочной единицы.

Технологический переход - законченная часть технологической операции, выполняемая одними и теми же средствами технол. осн-я при постоянных технологический режимах и установке.

Вспомогательный переход - законченная часть технологической операции, состоящей из действий человека и/или оборудования, которые не сопровождаются изменением свойств предмета труда, но необходимые для выполнения технологического перехода. Входит: замена инструмента…

Рабочий ход - законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки и сопровождается изменением форм, размеров, качества поверхностей и форм поверхности заготовки.

Позиция - фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной обрабатываемой заготовкой или собираемой сборочной единицей совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования.

Прием - законченная совокупность действий человека при выполнении определенной части операции, применяемых при выполнении перехода или его части и объединенных одним целевым назначением. Пример: переключить станок. Прием является частью вспомогательного перехода.

2. Экономичность технической обработки

Производительность и себестоимость обработки заготовки в значительной степени зависит от предъявляемых требований: поточности и шероховатости поверхности.

Как показывает график 1, уменьшение шероховатости обрабатываемых поверхностей повышает трудоемкость и себестоимость по закону гиперболы. Это объясняется следующим: возрастает основное время в связи с появлением дополнительных проходов и снижением режимов резания. Увеличивается вспомогательное время, связанное с контрольными операциями, установка и выверка положения заготовки на станке, установка режущего инструмента применяется более точный и сложный, а следовательно и более дорогие станки. Возрастают затраты на режущий инструмент и в ряде случаев применяют более дорогие методы обработки.

Одним из основных и наиболее объективных критериев методов обработки, наиболее подходящих для данных конкретных условий вариантов обработки является его экономичность. Даже при обработке заготовок определенным методом необходимо установить экономичность применения того или иного типа разм. станка.

Экономичность механической обработки зависит не только от требуемой точности, применяемых методов обработки и станков, она изменяется так же в зависимости от режимов резания, выполняемых на одном станке (График 2).

Кривые на рисунке показывают, что при увеличении скорости резания себестоимость и трудоемкость в начале уменьшается до какого-то значения скорости, а затем происходит их увеличение в связи с увеличением скорости износа инструмента и, соответственно, увеличением затрат на его замену.

Необходимо заметить, что оптимальные скорости резания соответствующие минимальной себестоимости (СМ) и минимальной трудоемкости (ТН) не совпадают. Выбор скорости резания для каждого конкретного случая (по наибольшей производительности и по наименьшим затратам) производится в зависимости от сложившейся обстановки (степени срочности здания, степени загрузки данного станка, возможности инструментального цеха по восполнению повышенного расхода инструмента).

В любом случае скорость резания не должна выходить за пределы оптимальных скоростей производительности и себестоимости.

3. Методы и средства контроля качества машин. Погрешности сборочных процессов

Погрешность на замыкающих звеньях размерных цепей машины возникают от разных причин. Большую роль играют погрешности деталей, которые поступают на сборку. Погрешности форм и размеров деталей, неизбежно допускаемых в процессе их изготовления, оказывают существенное влияние на определение действующих размеров (в приборе) в результате ее сборки. Необходимо иметь в виду, что действующее значение сост. звеньев размерных цепей обр-ся только в процессе сборки машины. Они выявляются в момент контакта с сопрягаемой деталью тем или иным путем.

L=l1+l2+l3+…+ln

Помимо погрешностей самих деталей при сборке машин возможны погрешности, причинами возникновения которых являются:

1) ошибки, допускаемые рабочими при ориентации и фиксации достигнутого положения монтируемых деталей.

2) погрешности установки измерительных средств, применяемых сборщиками в процессе сборки; погрешности регулирования контроля точности положения детали в машине, достигнутого при сборке; собственные погрешности измерительных приборов.

3) относительные сдвиги деталей в промежутке времени между достижением ими требуемого положения и фиксацией достигнутого положения.

4) Попадание грязи и стружки в стыки деталей.

Собирая машину или узел вручную, о правильности ориентации и соединения деталей сборщик чаще всего может судить по своим наблюдениям и ощущениям. Но даже сборщик очень высокой квалификации не в состоянии уследить за всеми дефектами сборки, так как острота восприятия их человеком без специальных средств весьма ограничена. Менее изученным, но, несомненно, имеющими значение, являются погрешности сборки, вызываемые относительным сдвигом детали в промежутке времени между достижением ими требуемого положения и фиксацией. Причинами возникновения погрешностей такого рода являются удары, толчки и сотрясения, которым может подвергаться объект сборки во время транспортировки на рабочие места, где осуществляется фиксация положения детали, достигнутого на предыдущих операциях.

Силы резания, возникающие при сверлении отверстий, например, удары и толчки при установке объекта сборки, приспособления для сверления и других операций.