Технологический процесс изготовления вала насоса (стр. 16 из 19)
- эквивалентная проводимость пути прохождения магнитного потока 9между точками 1-2) Gэо в см:
(8.19)
- полная проводимость магнитной системы:
(8.20) 
- абсцисса рассчитываемой точки кривой намагничивания Hмi в Э:
(8.21) 
Э.8.2.4 Расчет усилия притяжения детали
Полная проводимость элементарной магнитной системы в см:
(8.22) 
- эквивалентная проводимость пути прохождения магнитного потока (между точками 1-2) Gэо в см:
(8.23) 
;- магнитный поток, проходящий по стали полюсников на участке ам в Мкс:
(8.24) 
- сопротивление стали полюсников на участке aм в 1/см:
- эквивалентное сопротивление разветвленного участка цепи в зоне адаптерной плиты Rэ в 1/см:
(8.25) 
;- эквивалентная проводимость разветвленного участка цепи в зоне адаптерной плиты Gэ в см:
(8.26) 
- поток утечки в зоне адаптерной плиты Фу1, в Мкс:
(8.27) 
- полезный магнитный поток, проходящий по стали полюсников адаптерной плиты Фу1, в Мкс:
(8.28) 
Мкс;- магнитная индукция в рабочем зазоре Bd в Гс:
(8.29) 
- удельная сила притяжения на полюсе:
(8.30) 
- полная сила притяжения детали Q в кгс:
(8.31)где
- удельная сила притяжения детали pуд, отнесенная к площади опорной поверхности детали в кгс/см2:
(8.32) 
8.3 Описание конструкции и принципа работы приспособления
Магнитная плита с продольным расположением постоянных магнитов предназначена для закрепления вала при обработке на плоскошлифовальном станке. Плита состоит из корпуса 1, в котором при помощи винта 5 перемещается магнитный блок. Корпус плиты закрыт верхней адаптерной крышкой 2. На боковой стене корпуса имеются два винта 16 для регулировки по ширине. Магнитный блок состоит из магнитов 9, магнитопроводящих пластин 8, разделенных магнитоизолирующим материалом 7 и защитной плитой 6. Адаптерная крышка состоит из вставок 3, отделенных от нее диамагнитным материалом и двух упоров 11 и 12. Магнитная плита работает следующим образом. Деталь устанавливают на поверхность адаптерной крышки и при помощи рукоятки 13, закрепленной на винте 5 включают силовые магниты. Магнитные блоки перемещаются до соединения с магнитосодержащими вставками 3 адаптерной крышки, и магнитный поток выходит во внешнее пространство, замыкаясь через деталь на внешнюю крышку.
9. Расчет и проектирование режущего инструмента
9.1 Обоснование необходимости проектирования
На операциях для обработки отверстий с цековками применяются последовательно сверло и зенковка. Недостатком такого метода является низкая производительность вследствие необходимости смены инструментов.
Поэтому, основная задача проектирования – создание конструкции комбинированного инструмента для обработки отверстия с цековкой с целью устранения указанного выше недостатка. Проектирование будем вести, руководствуясь [Фельдштейн, Алексеев].
9.2 Проектирование и расчет комбинированного сверла
В качестве объекта проектирования примем сверло для обработки отверстия, используемое при обработке отверстия заготовки вала на 025 токарной операции.
Инструментальные материалы.
Так как диаметр обрабатываемого отверстия больше 8 мм проектируемое сверло будет изготавливаться из 2 частей: рабочей и присоединительной. Соединение будет обеспечиваться сваркой. Материал рабочей части – быстрорежущая сталь Р6М5, присоединительной (хвостовика) – сталь 40Х.
2. Геометрические параметры комбинированного сверла.
1) Диаметр рабочей части сверла: так как цель проектирования – разработать инструмент, обрабатывающий сразу отверстие под резьбу М12 и цековку Ç12/Ç18, рабочая часть представляет собой спиральное сверло, переходящее в зенковку. Диаметр спирального сверла: Ç11,2-0,043; диаметр зенковки: Ç11,8-0,043/Ç17,8-0,043.
2) Угол при вершине: 2f = 118Å, т.к. обрабатываемый материал относится к конструкционным сталям.
3) Угол наклона винтовой канавки:
, (10.1)где wт – табличное значение угла наклона, винтовой канавки [Фельдштейн];
wт = 30Å;
d – диаметр сверла, мм; d = 11,2 мм.
4) Задний угол:
, (10.2)где aт – табличное значение угла наклона, винтовой канавки [Фельдштейн];
aт = 12Å.
.5) Угол наклона режущей кромки зенковки: 60Å.
3. Конструктивные элементы рабочей части.
1) Ленточка сверла: ширина ленточки сверла f = 0,7 мм [Алексеев].
2) Центральный угол канавки: v = 90Å[Фельдштейн].
3) Ширина пера:
, (10.3)
4) Толщина сердцевины сверла: k =1,8 мм [Фельдштейн].
4. Параметры присоединительной части (хвостовика).
1) Диаметр хвостовика равен диаметру конечной ступени сверла: dхв = dкон = 17,8 мм.
2) Допуск хвостовика равен допуску конечной ступени сверла: ddхв = ddкон = 0,043 мм.
3) Длина хвостовика:
, (10.4) 
4) Конус Морзе хвостовика:
, (10.4)где Мкр – крутящий момент, Н×мм;
Pp – сила, действующая вдоль сверла, Н.
, (10.5)где См – коэффициент, характеризующий обрабатываемый материал [кос2]; Cм = 345;
S – подача, мм/об; S = 0,17 мм/об;
, (10.6)где Сp – коэффициент, характеризующий обрабатываемый материал [кос2]; Cp = 0,0345;
S – подача, мм/об; S = 0,17 мм/об;
. 
Общая длина сверла:
, (10.6)где L0 – длина отверстия с учетом врезания и перебега, мм; L0 = 38+5 = 43 мм;
(0,3…1)d – запас для выхода стружки из отверстия, мм;
Lк – длина стружечной канавки неполной глубины, мм; Lк = 0,5d = 5,6 мм;
Lш – длина шейки, мм; Lш = 10 мм;
Lхв – длина хвостовика, мм; Lхв = 47 мм.
Проверка сверла на прочность.
, (10.7)где m = k/d, m = 0,15;
n = B/d, n = 9,73/11,2 = 0,87;
tк = 1650 МПа – предел прочности материала сверла на кручение;
q –диаметр спинки; q = 10 мм.
