Технологический процесс изготовления детали (стр. 1 из 9)
Курсовая работа
По деталям машин
«Технологический процесс изготовления детали»
Содержание
Введение
1. Анализ служебного назначения машины, узла, детали. Описание конструктивных особенностей детали и условий её эксплуатации
1.1 Анализ служебного назначения узла
1.2 Устройство узла и принцип работы
1.3 Анализ служебного назначения детали
1.4 Условия эксплуатации узла
2 Анализ технических требований на изготовление детали
3 Определение типа производства, такта выпуска и партии запуска
4 Анализ технологичности конструкции детали
5 Выбор способа получения заготовки
6 Анализ существующего или типового технологического процесса
6.1 Расчёт припусков на механическую обработку поверхностей
6.2 Анализ и обоснование схем базирования и закрепления
6.3 Обоснование выбора металлорежущего оборудования
6.4 Обоснование выбора станочных приспособлений металлорежущего и мерительного инструмента
6.5 Расчёт режимов резания
6.5.1 Расчёт режимов резания на вертикально-фрезерную операцию
6.5.2 Расчёт режимов резания на горизонтально-расточную операцию
6.6 Техническое нормирование операций
6.6.1 Вычисляем нормы времени на вертикально-фрезерной операции
6.6.2 Вычисляем нормы времени на горизонтально-расточной операции
7 Научно-исследовательская часть
Выводы
Список литературы
Приложения
Реферат
Записка: 53 с., 6 рис., 12 табл., чертежей 3, 19 лит. источников.
Узел – насос ЦНМ 45-160
Корпус – Н20.12.103.01
Отчёт разработки:
Цель работы: анализ технологического процесса изготовления детали.
Пояснительная записка к выпускной работе бакалавра выполнена на листах формата А4 в соответствии с требованиями ЕСКД в объёме 53 листов. В ходе данной работы были выполнены следующие разделы: анализ служебного назначения узла, детали, описание условий их эксплуатации и технических требований; анализ технологичности детали; определение типа производства по Кзо, такта выпуска, партии запуска; анализ технологичности конструкции детали; выбор способа получения заготовки; анализ типового или существующего технологического процесса; расчёт припусков на механическую обработку поверхностей; анализ и обоснование схем базирования и закрепления; обоснование выбора металлорежущего оборудования, режущего и мерительного инструмента и станочных приспособлений; расчёт режимов резания; техническое нормирование операций. Работа также содержит введение и исследовательскую часть.
Корпус, Деталь, Технологический процесс, Операция, Механическая обработка, Среднесерийное производство, Литьё, Агрегат, Насос.
Введение
Основными направлениями в технологии машиностроения являются:
внедрение новых высокопроизводительных, экономичных и надёжных машин, построенных на реализации новых подходов в технологии машиностроения;
сохранение и замена ручного труда механизированным;
совершенствование обработки на станках с ЧПУ;
развитие комплексных автоматизированных систем в машиностроении;
совершенствование технологических процессов механосборочного производства;
совершенствование конструкций режущего инструмента и инструментальных материалов;
разработка новых технологий, повышающих эффективность лезвийной обработки, абразивной обработки, обработки без снятия стружки, лазерной обработки, электрофизической и электрохимической обработки.
Снижение металлоёмкости конструкций в машиностроении, поиск новых материалов, обеспечивающих надёжность и долговечность насосов, является одной из актуальных задач.
Разработка новых и внедрение прогрессивных способов получения заготовок, таких как намораживание из расплава, литьё в расплав без кристаллизатора, литьё в закрывающиеся формы, литьё с опусканием изложницы и другие.
Широкое внедрение в насосостроении деталепрокатной технологии, революцианизирующей технологию изготовления деталей типа тел вращения, позволяющую получать почти готовую деталь, применяя только отделочные операции.
Более широкое внедрение изготовления деталей методом порошковой металлургии.
На основе изучения физических явлений разработка и внедрение принципиально новых технологий изготовления деталей. Комплексная механизация и автоматизация не только механической обработки, но и сборки насосов и их испытание.
Широкое внедрение станков с ЧПУ, ГПА и контрольно-измерительных машин.
Применение станков автоматов, роторных и роторно-конвеерных машин.
Основными методами формообразования деталей с заданными показателями качества поверхностей и точностью их размеров пока остаются в насосостроении различные способы обработки лезвийными инструментами и абразивными инструментами.
Пути повышения эффективности использования режущих инструментов из твёрдых сплавов и сверхтвёрдых инструментальных материалов, концентрация обработки, совершенствование схем построения операций с привлечением ЭВМ для сокращения вспомогательного времени. Автоматизация подготовки производства, широкое внедрение единой системы технологической подготовки производства.
Внедрение этой системы повышает производительность труда на 30 – 35 % в мелкосерийном и среднесерийном производстве, сокращает затраты и сроки подготовки производства и освоение новых машин в 2 – 2,5 раза.
1. Анализ служебного назначения машины, узла, детали. Описание конструктивных особенностей детали и условий её эксплуатации
1.1 Анализ служебного назначения узла
Агрегат электронасосный АЦНМ 45-160 УХЛЧ предназначен для подачи смазки (масла турбинного Тп-22С ТУ 38.101821-83 с температурой 20 - 70
С) на уплотнения вала генератора турбины.Насос в составе агрегата относится ко 2 группе 1 виду изделий (восстанавливаемые), агрегат – ко 2 группе 2 виду изделий по ГОСТ 27.003 – 83.
Технические характеристики.
Показатели назначения по перекачиваемым средам соответствуют указанным в таблице 1.1.
Таблица 1.1 Показатели назначения по перекачиваемым средам.
| Наименование среды | Показатель среды | Значение показателя |
| 1 | 2 | 3 |
| Масло турбинное Тп – 22С ТУ 38.101821 - 83 | Температура на входе в насос, К( С) | 293 – 343 (20 – 70) |
Примечание: содержание воздуха в перекачиваемой среде в процессе работы и пуска агрегата не должно превышать 4,0% (по объёму).
Показатели назначения в номинальном режиме работы соответствуют указанным в таблице 1.2.
Таблица 1.2 Показатели назначения в номинальном режиме.
| Наименование показателя | Величина |
| 1 | 2 |
Подача,  | 0,0125 (45) |
| Напор, м | 159 |
Частота вращения,  | 49 (2940) |
Температура перекачиваемой среды, К  , не более | 343 (70) |
Мощность при  , кВт:насосаагрегата | 31,734,8 |
Мощность максимальная при  , кВт:насосаагрегата | 43,547,8 |
Примечание: Допускаемые производственные отклонения по напору от +5% до –3%.
Показатели технической и энергетической эффективности в номинальном режиме работ соответствуют указанным в таблице 1.3.
Таблица 1.3 Показатели технической и энергетической эффективности.
| Наименование показателя | Величина |
| 1 | 2 |
Давление на входе, МПа (кгс/см  ) | 0,015 – 0,3 (0,15 – 3) |
| Допускаемый кавитационный запас, м | 4,0 |
| Коэффициент полезного действия, %, не меньше:насосаагрегата | 53,048,2 |
Внешние утечки через концевое уплотнение,  (л / ч), не более | 0,05  |
Конструктивные показатели соответствуют указанным в таблице 1.4.
Таблица 1.4 Конструктивные показатели.
| Наименование показателя | Значение показателя |
| 1 | 2 |
| Установленная безотказная наработка, ч | 8000 |
| Средняя наработка на отказ, ч, не менее | 12500 |
| Установленный ресурс до капитального ремонта, ч, не менее | 28000 |
| Средний ресурс до капитального ремонта, ч, не менее | 31500 |
| Средний срок службы до списания, лет, не менее | 30 |
Примечания: 1. Критерием отказа является увеличение утечки через концевое уплотнение свыше 0,15
(0,15 л / ч). 2. Критерием предельного состояния является наработка наосами времени, равного 0,9 величины ресурса до капитального ремонта.Эргономические показатели агрегата приведены в таблице 1.5
Таблица 1.5 Эргономические показатели.
| Наименование показателя | Значение показателя |
| 1 | 2 |
| Корректированный уровень звуковой мощности, дБА, не более | 105 |
| Среднее квадратическое значение виброскорости, измеренное на корпусах подшипниковых опор, мм/с, не более | 4,5 |
Показатели двигателя, применяемого в агрегате, приведены в таблице 1.6