К 1950 году завод уже располагал мощной производственной базой, квалифицированным составом ИТР, рабочих и служащих.
Период интенсивного развития многих отраслей народного хозяйства страны в послевоенные годы, курс правительства, взятый на химизацию в промышленности и сельском хозяйстве, предопределили ускоренное обновление отрасли химического и нефтяного машиностроения. В первом ряду наиболее мощных и квалифицированных предприятии отрасли находился Сумский машиностроительный завод имени М. В. Фрунзе.
1950-1965 годы - это период, когда неуклонно повышался производственный потенциал завода, совершенствовались и перевооружались многие его цехи, рождались проекты новых машин и аппаратов. Наряду с развитием химического аппаратостроения, на первые рубежи выходит такое сложное и наиболее необходимое в те годы оборудование, как тяжелые компрессоры большой производительности и высокого давления. Завод был единственным предприятием в стране, способным изготовлять тяжелые компрессорные машины, располагая необходимы технологическим оборудованием, квалифицированным кадрами и производственным опытом.
В 1950 году был создан мощный (двухрядный) газовый компрессор марки 1Г-166/320 на давление300атм. производительностью 10000 м3 /час.
Аппараты подвального оборудования изготовляли в котельном цехе. Сложные уникальные отливки были успешно освоены коллективом литейного цеха.
Такие компрессоры отправлены в Болгарию, Польшу и Китай.
К концу 1951 года в литейном цехе ввели в эксплуатацию электросталеплавильную печь, начали освоение выплавки высокопрочного чугуна, механизировали выбивку литья из опок, внедрили плавку безоловянистой бронзы. Для обеспечения выпуска первых тяжелых компрессоров освоили технологию отливки крупногабаритных деталей, таких как цилиндр первой ступени компрессора, весом более тонн.
В 1952 году заводчане изготовили новый, еще более мощный компрессор 1Г-266/320 производительностью 16000 м3/час. Эта машина стала основной во всех создаваемых производствах азотных минеральных удобрений.
Всего период с 1950 по 1964 год их было выпущено более 120 штук. Они и до настоящего времени надежно работают многих химкомбинатах.
В механическом цехе №2 (сейчас механосборочный цех №6) организовали производство компрессоров средних типов. Успешно освоили установки для сжатия воздуха в кислородных производствах и циркуляционные поршневые насосы для получения азотных удобрений. Тут также наладили изготовление промышленного вертикального компрессора для сжатия воздуха, блоков осушки воздуха. Всего в этот период на заводе освоили выпуск более 20 наименований компрессоров.
Создание новых компрессоров в 50-е годы не только позволило отказаться от импорта подобного зарубежного оборудования, но дало возможность заводу самому выйти на международный рынок. Начиная с 1950 года, устанавливаются тесные производственные и технические связи со многими странами Европы, Азии и Африки. Сумчане поставляют им компрессоры, различные виды химического оборудования и насосов.
Последние технические новинки внедрялись в производство. До этого крепежные детали изготовлялись во всех цехах на универсальных станках, по различной технологии, с низкой производительностью. Проблему решили, когда построили специальный цех метизов и начали оснащать этот цех современным автоматическим и полуавтоматическим оборудованием.
Увеличение объема выпуска компрессорного оборудования, основные детали которого представляли собой сложные, многотонные отливки, потребовало реконструкции литейного цеха и механизации многих технологических операций в литей производстве, ибо там еще преобладал ручной труд, приготовление формовочных смесей, их раздача по рабочим местам производились вручную. Тяжелой операцией оставалась выбивка литья, его очистка и обрубка.
В литейном цехе комплексно механизировали землеприготовительные участки, связанные с рабочими местами формовщиков. Установлены ленточные транспортеры. Участок машинной формовки оснастили замкнутым напольным конвейером и пневмо подъемниками над формовочными машинами.
В 60-е годы проводится реконструкция цеха с достройкой двух пролетов обрубного отделения и вводом в эксплуатацию гидро выбивной камеры АН-402.
Значительно облегчило труд формовщиков и стерженщиков внедрение жидких самотвердеющих смесей.
В начале 70-х годов внедрена электрогидравлическая установка для выбивки стержней, а для удаления толстых заливов – электро-контактная резка, Применение электрогидравлической установки позволило в пять раз повысить производительность труда обрубщиков и улучшить условия их работы при очистке литья. Параллельно с литейным цехом развивался и модельный цех.
В 1960 году впервые в стране разработана принципиально новая, более прогрессивная конструкция тяжелых поршневых насосов в оппозиционном исполнении. Это позволило уменьшить металлоемкость и габариты машин, повысить их качество и надежность. Заводские конструкторы разработали и создали параметрический ряд многорядных оппозиционных компрессоров, на различные параметры и назначения. Их начали изготавливать в цехе №5.
Производство средних типов оппозиционных компрессоров сосредотачивается в цехе №6. Здесь также изготавливались центрифуги, в том числе и АГ-1800, ротационные и водокольцевые насосы и компрессоры, ротационные аммиачные агрегаты.
Для обеспечения возросшей потребности в компрессорном оборудовании в 1964 году на заводе ввели в строй новый цех тяжелых компрессоров. Его оснастили современным технологическим оборудованием, необходимыми контрольными испытательными стендами. Сюда с других цехов завода перешли работать около 300 специалистов высокого класса.
В 1966 году на базе нового цеха тяжелых компрессоров, построенного на отдельной площадке, был основан Сумский завод тяжелого компрессоростроения, где и началось производство основной номенклатуры тяжелых машин. (Через 10 лет это предприятие вошло в состав производственного предприятия им. М. В. Фрунзе.) Новое производство позволило создать мощные компрессоры сверхвысокого давления для получения полиэтилена. Были впервые спроектированы и изготовлены поршневые компрессоры Iи II каскада на конечное давление 2500 атм. В последующие годы эти установки усовершенствованы, увеличена их производительность. Широкое развитие получил выпуск водокольцевых и ротационных вакуум-насосов и компрессоров большой производительности
В 1950-1960 гг. была разработана и внедрена программа создания унифицированных элементов машин и аппаратов, заводских нормалей, стандартов по всем видам основного оборудования. Это дало возможность применить типовые технологические процессы, высокопроизводительные средства технического оснащения, создать специализированные замкнутые производственные участки. Проводимая работа послужила основой для организации баз по видам оборудования. Уровень унификации достиг 85%, что сократило подготовку производства, позволило создать ряд специализированных цехов, участков, бригад.
В 1962-1964 гг. на заводе выполнен большой комплекс работ по газификации котельных установок, литейного производства, кузнечных, термических печей. Вводится в эксплуатацию новый котельно-сборочный цех №8, специализирующийся на крупной колонной, емкостной и другой аппаратуре.
С 1 января 1967 г. утверждена новая система планирования и экономического стимулирования (хозрасчет), на пути к которой лежали значительные трудности. Но руководству завода на всех уровнях и рабочим на рабочих местах удалось их преодолеть и выполнить пятилетнее задание.
1965-1975 гг. – период наиболее интенсивного роста номенклатуры и объемов выпуска химического оборудования и дальнейшего технического оснащения производства. На базе конструкторских служб создается отдельное СКБ, его работа ускорила развитие и совершенствование центрифуг, насосов, теплообменной аппаратуры, сушильного оборудования, емкостной аппаратуры и комплектных технологических линий.
В 1973г. введен в строй цех №12 специализирующийся на производстве центрифуг.
В 1950-1960гг. созданы и изготовлены 4-каскадные непрерывно-действующие центрифуги для производства сахара-рафинада.
В 1976 году ввели в эксплуатацию цех №6 для выпуска тяжелых центрифуг, построенный коллективом завода своими силами. Цех оснастили специализированным участком по сварке, термообработке, закалке и ренгеноконтролю крупногабаритных деталей.
В 1971г. Государственная комиссия присвоила Знак качества центрифуге ОГШ-321К-5, это был первый знак качества, присвоенный продукции завода. В последующие годы Знак качества получают многие машины и аппараты, изготавливаемые заводом. К концу 1990 г. выпуск оборудования, арестованного высшей категорией качества, будет доведен до 260 типоразмеров, что составит более 68% к общему объему выпуска.
Внедрена групповая механическая обработка и сборка подвесных центрифуг и унифицированных узлов для всех цехов, выпускающих эти изделия. Широкое применение нашла сборка универсально-сборочной переналаживаемой оснастки.
Вводятся установки для электрошлаковой сварки, для продольных и кольцевых швов толстостенных корпусов и роторов центрифуг.
На заводе проводится работа по механизации вспомогательных операций, в частности погрузочно-разгрузочных работ и рациональному использованию производственных площадей и внутрицехового складирования заготовок и деталей. Была унифицирована тара и налажено ее изготовление, строятся механизированные склады.
Налажена принципиально новая отгрузка оборудования – комплексная поставка отдельных производств в виде технологических линий с максимально законченным циклом заводского изготовления.
1975 г. на базе Сумского машиностроительного завода им. М. В. Фрунзе и Сумского завода тяжелого компрессоростроения машиностроения было организовано производственное объединение. Генеральным директором объединения стал Владимир Матвеевич Лукьяненко