Технологический процесс изготовления калибра-пробки непроходной (стр. 4 из 12)

По формуле D = 0,25Td [5] определяем суммарное отклонение формы и расположения поверхностей после обработки на каждом переходе. Значение D заносим в графу 6 таблицы 5.

Погрешность установки e заготовки в приспособлении на каждом переходе, где совпадают технологическая и измерительная база принимаем равной нулю.

Для случаев несовпадения баз значения eимеются в литературе [1]. Значениеe заносим в графу 7 таблицы 5. Для переходов 00 в графе 7 делаем прочерк.

4) Определяем предельные значения припусков на обработку для каждого перехода, кроме 00.

Минимальное значение припуска определяем по формуле [1]:

Здесь и далее индекс i относится к данному переходу, i-1 - к предыдущему переходу, i+1 - к последующему переходу.

;

;

;

.

Определим расчётный минимальный размер D_рдля каждого перехода по формуле [1]:

;

;

;

;

.

Округлим значение D_p для каждого перехода до того же знака десятичной дроби, с каким задан допуск на размер для этого перехода, в сторону увеличения.

;

;

;

;

.

Округлённые значения D_р заносим в графу 8 таблицы 5.

Определим максимальный размер для каждого перехода по формуле [1]:

;

;

;

;

;

.

Максимальное значение размера заносим в графу 9 таблицы 5.

Максимальное значение припуска определяем по формуле [1]:

;

;

;

;

.

Минимальное значение припуска на диаметр:

;

;

;

.

Значение 2z_min и 2z_max заносим в графы 10 и 11 таблицы 5. В строке, соответствующей переходу 00, делаем прочерк.

Определяем общий припуск на обработку z₀, суммируя промежуточные припуски:

;

;

;

Значение z_0maxи z_0min заносим в строку 7 таблицы 5.

Проверим правильность расчётов по формулам [1]:

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

,

где Td_заг– допуск на размер заготовки; Td_дет – допуск на размер готовой детали.

Проверка сходится, следовательно, припуски рассчитаны, верно.

Схема расположения припусков, допусков и операционных размеров для поверхности 12 Æ88,9js6 представлена на рисунке 1. Припуски и допуски на остальные поверхности определяем табличным методом по ГОСТ 7505-89 «Ковка и объёмная штамповка». В качестве заготовки используем поковку. Все интересующие допуски и припуски на остальные размеры смотреть в разделе 2.2. данной работы.

Таблица 5 - Расчёт припусков на обработку

№оп	Название операции	JT	Td	α	Δ	ε	Dmin	Dmax	2zmin	2zmax
00	Заготовитель-ная	17	3,500	0,27	0,875	-	92,327	95,827	-	-
10	Токарная (черновая)	12	0,350	0,23	0,088	0	90,027	90,377	2,300	5,450
15	Токарная (чистовая)	10	0,140	0,08	0,035	0	89,391	89,531	0,636	0,846
45	Шлифовальная(предваритель-ная)	8	0,050	0,05	0,013	0,06	89,093	89,143	0,298	0,388
50	Шлифовальная(чистовая)	6	0,022	0,03	0,006	0,05	88,889	88,911	0,204	0,232
2z0min		3,438			2z0max			6,916

Рис. 1. Схема расположения припусков, допусков и операционных размеров для поверхности 12 Æ88,9js6

4.2 Расчет режимов резания аналитическим методом на две операции

Рассчитаем режимы резания на операцию 15 токарную (чистовую). Для выбранной операции - токарная - применим аналитический метод определения режимов резания [1]. Данную операцию выполним за два установа. Первый установ - точение поверхностей 2, 3, 10, 11, 12. Второй установ - точение поверхностей 4, 5, 6, 7, 13, 14, 15, 16.

Разработку режима резания на токарной (чистовой) операции начинают с установления характеристики режущего инструмента. Режущий инструмент – резец прямой проходной левый ВК8 φ = 60˚ ГОСТ 18878-73, резец прямой подрезной левый ВК8 φ = 60˚ ГОСТ 18880-73.

Основные параметры резания при точении:

Установ 1

¨ глубина резания: t= 2 мм;

¨ подача: S= 0,6 мм/об выбираем по таблице 14 [1];

¨ скорость резания:

,

где С_υ – постоянная величина для определённых условий обработки, выбираем по таблице 17 [1];

Т – период стойкости инструмента;

t – глубина резания;

S – подача;

x_, y, m – показатели степени, выбираем по таблице 17 [1];

K_υ– поправочный коэффициент на скорость резания равен:

,

где

коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

- коэффициент на инструментальный материал, выбираем по таблице 6 [1];

- коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, выбираем по таблице 5 [1];

,

где

коэффициент, характеризующий, группу стали по обрабатываемости, выбираем по таблице 2 [1];

- коэффициент, характеризующий обрабатываемый материал.