Технологический процесс изготовления корпуса цилиндра типа Г29-3 (стр. 1 из 14)
Реферат
Жарков С.В. Технологический процесс изготовления корпуса цилиндра типа Г29-3. Кафедра "Технология машиностроения".
Дипломный проект - Тольяттинский государственный Университет 2006 г.
Количество страниц пояснительной записки - с.
Количество листов графической части -8 листов формата А1
Ключевые слова: технологический процесс, сталь, технологический маршрут, металлорежущее оборудование, режущий инструмент, режимы резания, основное, технологическое и штучное время.
Представлен технологический процесс изготовления корпуса гидроцилиндра типа Г29-3 в условиях среднесерийного типа производства. В дипломном проекте проводится анализ исходных данных и определения типа производства, намечается стратегия разработки технологического процесса, выбор технологических баз и методов обработки, разрабатывается технологический маршрут и операционная технология, при этом используя прогрессивное оборудование, режущий инструмент, проводится разработка контрольного приспособления для измерения биения отверстия, разрабатывается конструкция станочного приспособления. Припуски на обработку определяются расчетно-аналитическим методом, а также назначаются таблично.
Разработка технологического процесса сопровождается экономическим расчетом.
Содержание
Введение
1. Анализ исходных данных
1.1 Анализ служебного назначения и условий работы детали
1.2 Систематизация и классификация поверхностей детали
1.3 Анализ технологичности конструкции детали
1.3.1 Технологичность заготовки
1.3.2 технологичность установки
1.3.3 Технологичность обрабатываемых поверхностей
1.3.4 Технологичность общей конфигурации детали
1.4 Формулировка задач дипломного проекта
2. Определение типа производства. Выбор и проектирование заготовки
2.1 Определение типа производства
2.2 Выбор стратегии разработки технологического процесса
2.3 Выбор и проектирование заготовки
2.3.1 Выбор метода получения заготовки
2.3.2 Экономическое обоснование выбора метода получения заготовки
3. Технологический маршрут и план изготовления детали
3.1 Обоснование технологического маршрута изготовления детали
3.2 Выбор технологических баз
3.3 Обоснование простановки операционных размеров
3.4 Назначение операционных технических требований
3.5 Расчет припусков на обработку и проектирование заготовки
4. Выбор средств технологического оснащения (СТО)
4.1 Выбор оборудования
4.2 Выбор приспособлений
4.3 Выбор режущего инструмента
4.4 Выбор средств контроля
5. Технология проведения операции хромирования
6. Проектирование технологических операций
6.1 Расчет режимов резания и определение основного времени на операцию
6.2 Нормирование технологического процесса
7. Расчет и проектирование станочного приспособления
7.1 Сбор исходных данных
7.2 Расчет сил резания
7.3 Расчет усилия зажима
7.4 Расчет зажимного механизма патрона
7.5 Расчет силового привода
7.6 Расчет погрешности установки заготовки в приспособлении
7.7 Описание конструкции и принципа работы приспособления
8. Проектирование приспособления для контроля биения отверстия
8.1 Описание конструкции приспособления
9. Расчет и проектирование режущего инструмента
9.1 Цели и задачи проектирования
9.2 Проектирование и расчет резца
9.3 Описание конструкции резца
10. Линейная оптимизация режимов резания на токарной операции
10.1 Исходные данные
10.2.1 Ограничение по кинематике станка
10.2.2 Ограничение по мощности привода главного движения:
10.2.3 Ограничение по температуре в зоне резания:
10.2.4 Ограничение по точности:
10.2.5 Ограничение по стойкости инструмента
10.2.6 Расчет целевой функции:
10.3 Решение графическим методом
Заключение
Список использованных источников
Введение
В настоящее время вопрос развития производства в экономике серьёзная и наукоёмкая задача, но без развития производства и вложения в него средств предприятия существовать не могут. В связи с этим предприятия ищут возможности и средства для успешной работы и дальнейшего развития. Сейчас заметно стремление заводов максимально снижать себестоимость своей продукции, применять более высокопроизводительное оборудование и оснастку, оснащать станки промышленными роботами.
Темой данного дипломного проекта является разработка технологического процесса изготовления корпуса гидроцилиндра типа Г 29-3.
В условиях нынешней экономической ситуации необходимо использовать средства с максимальным эффектом, чтобы они смогли в будущем приносить наибольший доход, это касается всех машиностроительных предприятий.
Таким образом, целью дипломного проекта является разработка совершенно нового технологического процесса изготовления детали, повышение качества обработки, снижение себестоимости изготовления, применение новейших разработок в области технологии машиностроения.
1. Анализ исходных данных
Задача данного раздела - на базе анализа технических требований предъявляемых к детали и годового объема выпуска сформулировать задачи, которые необходимо решить в дипломном проекте для достижения цели, сформулированной во введении.
1.1 Анализ служебного назначения и условий работы детали
Деталь "Корпус гидроцилиндра", является базовой деталью гидроцилиндра и предназначена для базирования различных деталей гидроцилиндра, входящих в его конструкцию, относительно ее поверхностей. К корпусу гидроцилиндра детали предъявляются требования повышенной прочности и высокого сопротивления износу.
1.2 Систематизация и классификация поверхностей детали
Все поверхности на эскизе детали нумеруем и систематизируем по их назначению, т. Ж. Произведем кодирование размеров детали (рис.1.1).
Результаты классификации поверхностей детали занесем в таблицу 1.1
Таблица 1.1
| вид поверхности | № поверхности |
| ип | 12, 13 |
| окб | 12, 4 |
| вкб | 13, 12, 4, 6, 5, 10, 11 |
| сп | все остальные |
В таблице 1.1 введены следующие обозначения: ОКБ - основные конструкторские базы, ВКБ - вспомогательные конструкторские базы, ИП - исполнительные поверхности, СП - свободные поверхности.
Схема кодирования поверхностей и размеров детали
Рис 1.1
1.3 Анализ технологичности конструкции детали
Анализ технологичности конструкции детали будем проводить по следующим группам критериев:
технологичность заготовки;
технологичность установки;
технологичность обрабатываемых поверхностей;
технологичность общей конфигурации детали.
1.3.1 Технологичность заготовки
Так как к детали предъявляются требования повышенной прочности и высокого сопротивления износу, то в качестве материала при изготовлении корпуса гидроцилиндра применяется сталь 45л гост 977-75 с последующей ее темообработкой (закалка, отпуск) и хромированием пов.12,13.
материал не является дефицитным, при относительно невысокой стоимости он обладает хорошими литейными качествами: температура начала затвердевания 1480-1490 °с; показатель трещиноустойчивости кт. у=0,8; склонность к образованию усадочной раковины ку. р. =1,2; жидкотекучесть кж. т. =1,0; литейная усадка 2,2% - 2,3%; склонность к образованию усадочной пористости ку. п. =1,0.
Сталь имеет хорошую обратываемость резанием в отожженном состоянии при нв 200: твердосплавным инструментом кv. тв. спл. =1,1, инструментом из быстрорежущей стали кv. б. ст. =1,1. к отпускной хрупкости не склонна. Однако данная сталь является трудно свариваемой, что может вызвать затруднения при получении заготовки в виде сварной конструкции. способ сварки: рдс, необходимый подогрев и последующая термообработка.
Предел прочности стали 45л составляет 520 мпа, твердость hb148…217. химический состав стали 45л представлен в таблице 1.2 [1].
Таблица 1.2
Химический состав стали 45л
| марка | содержание элементов,% | |||||||
| сталь 45л | с | mn | si | cr | ni | cu | s | p |
| 0,42-0,50 | 0,40-0,90 | 0, 20-0,52 | не более | |||||
| 0.30 | 0.30 | 0.30 | 0.045 | 0,04 | ||||
заготовку корпуса, возможно, получить как литьем в земляные формы, так и в виде сварной конструкции, состоящей из фланца, трубы и дна.
в обоих случаях заготовка проста по конфигурации и может быть получена без особых затрат. наиболее предпочтительный вариант получения заготовки определим экономическим расчетом. таким образом, заготовку можно считать технологичной.
1.3.2 технологичность установки
Черновыми базами для установки заготовки на первой операции могут быть цилиндрические и торцевые поверхности заготовки. в дальнейшем за базы приняты цилиндрическая пов.12 и торцевая пов.4 или цилиндрическая пов.13 и торцевая пов.1, в зависимости от операции (операции 10, 20, 30, 40, 90, 100); на операции 50 за базы приняты торцевая пов.1 и цилиндрическая 8; на операции 120, 130 за базы приняты торцевая пов.1 и цилиндрическая 12, 13 соответственно.
Данные технологические базы обеспечивают надежную ориентацию и закрепление заготовки, возможность свободного подвода инструмента при обработке.
Поверхности детали достаточно развиты, поэтому при обработке не требуется применение сложных и дорогостоящих станочных приспособлений.
Измерительные базы детали можно использовать в качестве технологических баз, т.к. точность и шероховатость этих баз обеспечивает требуемую точность обработки.
Таким образом, с точки зрения установки при обработке, деталь можно считать технологичной.
1.3.3 Технологичность обрабатываемых поверхностей
Предполагается обрабатывать все поверхности детали, кроме пов.2, 3, 7, 8, 9, 14, 15, 16, 17 (т.к заданные точность и шероховатость позволяют их получить на заготовительной операции). число обрабатываемых поверхностей