Управление технической подготовкой основного производства (стр. 2 из 3)
Календарный план нельзя использовать для непосредственного управления производственным процессом, так как он не учитывает и не может учесть возможные случайные отклонения в располагаемых ресурсах, загрузку производственных мощностей и ряд других факторов.
Для непосредственного управления производственным процессом используется сменно-суточное планирование, т.е. составление оперативного сменного задания. Оно формируется на базе календарного плана и учитывает оперативные сведения об обеспечении намечаемых работ заготовками, инструментами, материалами, трудовыми ресурсами и т.п. При этом важнейшими являются два вопроса: что включать в оперативный план, если некоторые работы из числа предписываемых календарным планом невозможно выполнить из-за необеспеченности ресурсами, и как конкретно распределять работы между рабочими местами? Следует также помнить о работах, по различным причинам не включенных в предыдущие сменные задания, и включать их с соответствующими приоритетами, как только будут ликвидированы имевшиеся ограничения на ресурсы.
6. Управление производством деталей
Комплекс задач управления производством деталей включает решение задач межцехового календарного планирования.
В результате решения этих задач находят распределение по плановым периодам времени запуска и выпуска партий каждого типа деталей, по каждому цеху и по предприятию в целом на весь горизонт планирования с разбивкой по периодам. Одновременно в ходе решения задач определяют сроки начала и окончания сборки узлов любого промежуточного уровня, вплоть до готового изделия.
Расчет плана производства и графика запуска-выпуска деталей по цеху и участку для каждого наименования детали определяет показатели объема производственного плана на календарный период в штуках и нормо-часах. Для этого используется план по заказам; по нему определяется план по запуску как сумма всех плановых партий, запускаемых в данном месяце, выраженная в штуках деталей. Дата выпуска определяется путем прибавления к дате запуска нормативного цикла обработки данного количества деталей. В план по выпуску включаются партии деталей, которые были начаты и не могли быть закончены в прошлом плановом периоде, и исключаются те партии деталей, которые не могут быть закончены в текущем плановом периоде. Плановая трудоемкость по запуску или выпуску определяется умножением нормативной трудоемкости изготовления одной детали на количество деталей по плану запуска или выпуска.
Результаты расчета выдаются на производственные участки в виде задания на месяц по каждой детали в штуках и нормо-часах с указанием количества деталей к запуску и к выпуску на каждую календарную дату.
Контроль состояния комплектации выпускаемых изделий. Расчет используется для регулирования хода производства. Исходными данными являются сведения об общих потребностях деталей по периодам планирования, о наличии готовых деталей, о находящихся в исполнении заказах и о величине страхового запаса, обеспечивающего нормальную работу при случайных сбоях на предшествующих по технологии участках. Потребность на текущий период определяется как сумма общих потребностей с начала планового месяца, увеличенная на значение страхового запаса. Недостаток определяется как разность между общей потребностью и наличием готовых и находящихся в производстве деталей. Руководителю участка сообщаются только те позиции, по которым есть недостаток. По этим деталям должны быть приняты меры для ликвидации дефицита.
Расчет фактического расхода деталей на товарный выпуск осуществляется для учета расхода деталей и контроля за правильностью хранимой в памяти ЭВМ информации. По вводимым в ЭВМ данным о фактическом выпуске готовых изделий и по дереву структуры изделия рассчитывается величина фактического расхода деталей на товарный выпуск. Аналогично определяется фактический расход заготовок и комплектующих изделий. Вычитая полученные значения расхода из данных о наличии, получают новые значения наличия деталей. Эти сведения передаются производственной службе предприятия для анализа. Если разность между наличием и расходом на выпуск отрицательна, это свидетельствует об ошибке в учете деталей, которую следует немедленно выявить и устранить.
Расчет оперативно-производственных нормативов выполняется для определения величин месячных партий запуска по каждому типу детали. Заранее определяется диапазон, в который должна укладываться величина полного цикла обработки месячной партии. Этот диапазон принимается в пределах от 2 до 20 рабочих дней.
Длительность производственного цикла определяется выражением
где Тд – нормативная трудоемкость изготовления одной детали; Пд - размер партии детали; k – средний коэффициент выполнения норм; р – среднее время пролеживания и транспортировки между рабочими операциями; п – количество рабочих операций при изготовлении детали. Если величина рассчитанного цикла вышла за верхнюю границу принятого диапазона, то первоначальная величина партии, которая определяется путем деления годового плана на 12, уменьшается, например, в 2, 4, 8 и т.д. раз, пока величина цикла не войдет в принятый диапазон. Если же величина цикла меньше нижней границы диапазона, он увеличивается от 2 до 6 раз (не более), пока не войдет в диапазон.
7. Управление производством заготовок
Комплекс задач управления производством заготовок содержит задачи: расчет графика производства заготовок, расчет сменно-суточных заданий на производство заготовок, планирование заказов на производство заготовок, а также задачу учета выполненных операций резки и расхода металла.
Расчет графика производства заготовок. Исходными данными для решения этой задачи являются сведения о потребностях деталей по периодам планирования на товарный выпуск изделий, требуемых для изготовления деталей заготовок, пооперационных трудовых нормативах. Даты выпуска плановых партий заготовок определяются по датам запуска соответствующих деталей, с учетом нормируемого времени на пролеживание и транспортировку. План производства заготовок определяется как объединение всех плановых партий заготовок, которые должны быть выпущены в данном плановом периоде. Распределение партий по календарным датам дает график производства заготовок. Для удобства и более полной характеристики заготовки одновременно выдается наименование материала, из которого она выполняется. Эти сведения вводятся в память ЭВМ при запуске в производство нового типа изделия.
Расчет сменно-суточных заданий на производство заготовок. Его особенностью является то обстоятельство, что различные партии заготовок могут выполняться из одного материала. Такие партии в ряде случаев целесообразно объединять, выполняя их в едином производственном процессе. Кроме того, как и при производстве деталей, необходимо учитывать действительный фонд времени, который может быть использован на каждом рабочем месте.
Сменно-суточное задание выдается на каждое рабочее место. В нем указаны номера и размеры партий заготовок, марка, типоразмер и количество требуемого для изготовления материала, сведения о его наличии. Одновременно выдается наряд, в котором указаны типы заготовок, которые нужно изготовить из материала определенной марки и типоразмера, их количество (номер и размер партии), норма расхода материала на одну заготовку, а также нормы времени и расценки на операцию. В случае возможной замены исходного материала указывают материальные и трудовые нормативы при изготовлении заготовок из иного материала, используемого при замене.
Планирование заказов на производство заготовок. В качестве исходных данных используют сведения об общих потребностях в заготовках данного типа на планируемый период, наличии готовых и находящихся в производстве заготовок, рабочем цикле их производства. Расчет заключается в определении чистых потребностей, сдвига во времени от даты использования заготовок на более раннее время в соответствии с полным циклом времени их производства, а также в определении размера партии по принятой политике заказа (нормируемый или вычисляемый объем партии).
8. Управление рабочими местами
Комплекс задач управления рабочими местами реализует учет выполнения рабочих операций, оперативный учет выработки рабочих и начисление сдельной заработной платы. Расчет плановых сроков выполнения операций, выдача сменных заданий, входящие в состав задач управления рабочими местами, реализуются программами из комплекса программ для управления цехом.
Учет выполнения рабочих операций. Пооперационный учет производства по каждому участку за сутки осуществляется путем обработки сведений о выполненных за сутки технологических рабочих операциях и операциях по передаче деталей из одного подразделения в другое. Эти сведения вводятся в систему из сменного рапорта мастера или начальника участка.
Выходными данными являются справки о сдаче готовых деталей, поступающие в производственно-диспетчерский отдел для подетального планирования и регулирования хода производства, а также выдаваемые по запросу справки о состоянии движения производства по партиям деталей. В последнем случае сообщается: номер партии деталей; общее количество операций; количество завершенных операций; наименование или номер выполняемой операции и оборудования, на котором она выполняется; количество деталей, обработанных на текущей операции; плановые даты запуска и выпуска партии деталей.