Іноді для спрощення процесу очищення, а також через відсутність стійкого збуту важких піридинових основ обеспиридинивапис узагалі не роблять, хоча очищення піридинових основ є обов'язковою умовою стабільності властивостей оборотної поглинальної олії. Технологічна схема одержання піридинових основ із сульфату піридину зводиться до нейтралізації розчину сульфату піридину 20%-ний синтетичною аміачною водою. Воду зі збірника насосом через спеціальне барботажтюе пристрій подають у нейтралізатор, заповнений сульфатом піридину. Аміак витісняє піридинові підстави із сульфату піридину й утворить розчин сульфату амонію, що через нижній злив нейтралізатора виводять з нього і передають у сатуратора аміачно-сульфатного відділення, а відстояні важкі піридинові підстави передають на склад.
Технологічна схема готування олій і композицій з олії і пеку зводиться до дозування заданих по рецептурі кількостей чи олій і пеку в ємності і ретельному тривалому їхньому перемішуванню лопатевими чи мішалками насосом.
Як приклад можна привести технологічну схему готування дорожнього дьогтю. Антраценова олія після виділення з нього антрацену надходить у сховище складу, відкіля насосом подається в мерник, розташований на висоті 5—6 м над рівнем землі. У такий же мерник з пекового парку подається гарячий рідкий пек. Мерники обладнані пьезометрическими чи ізотопними покажчиками рівня, каліброваними в чи тоннах кубометрах. З мерника через нижній злив олія і пік у заданих кількостях випускаються в розташоване під ними чи сховище мішалку. З нижньої частини сховища суміш цих компонентів забирається насосами і подасться у верхню частину сховища. Така циркуляція продовжується кілька годин до одержанні готового однорідного продукту, що цим же насосом подається в напірний бак для навантаження.
Аналогічний процес відбувається й у мішалці, але не насосом, а лопатевим пристроєм, що перемішує, що приводиться в обертання електродвигуном. Обов'язковою умовою змішання олій з рідким гарячим пеком є відсутність у них води. Змішання обводненої олії з рідкими гарячими пеками веде до її інтенсивного випару, вспениванию пеку і викиду продукту з воздушек і лазів па територію цеху.
Устаткування для переробки фракцій кам'яновугільної смоли
Для кристалізації антраценової фракції застосовуються механічні кристаллизаторы періодичного дії з зовнішнім водимым охолодженням (мал. 57). Механічний кристаллизатор являє собою сталевий горизонтальний циліндр I діаметром 1,6 і довжиною 6,56 м, усередині якого проходить обертовий вал 2 з лопатками 3.
Обертання вала здійснюється від мотора 4 через редуктор 5 і проміжну шестеренну передачу. При обертанні вала шкребки мішалки видаляють що утворяться настыли кристалів із внутрішньої поверхні барабана. Число оборотів мішалки 7,65 у хвилину.
Відвід тепла, що виділяється при кристалізації й охолодженні розчину, виробляється шляхом зрошення зовнішньої поверхні апарата водою. Для цієї мети над барабаном передбачений водяний колектор. Поверхня зрошення 25 м"2, витрата води на охолодження 2—2,5 м3/год, температура нагрівання води — на 2°С.
Антраценова маса після кристаллизатора має вид густого шламу, у якому міститься 5—7% чистого антрацену. Ця маса піддається фільтруванню в чи центрифугах вакуум-фільтрах.
Для кристалізації нафталінової фракції, що містить до 80% нафталіну, застосовується барабанний кристаллизатор (охолоджувач). В даний час набув застосування вальцевой кристаллизатор.
Вальцевой кристаллизатор складається з обертаючого вальца (барабана), станини, ванни, кожуха, привода обертання вальца, системи охолодження вальца, системи обігріву ванни, пристроїв для зрізання нафталіну з ребристої поверхні вальца, дискового транспортера і вузлів системи автоматики (мал. 58).
Барабан призначений для безупинної кристалізації нафталіну на його охолоджуваній поверхні. Він складається з циліндричної обичайки, зовнішня поверхня якої виконана ребристої. Це дозволяє збільшити поверхню кристалізації і продуктивність кристаллизатора. До обичайки приварюються стінки, до яких приварені цапфи. Торцеві стінки укріплені радіальними ребрами і постачені люками для обслуговування системи охолодження вальца при експлуатації.
Цапфи встановлені на підшипниках качения, корпуса яких установлені на станині.
Обертання барабана здійснюється механічним приводом, що складається з електродвигуна, клиноремеппой передачі, редукторів, відкритої зубчастої передачі. Станина є опорною конструкцією для кріплення основних складальних одиниць кристаллизатора. Вона складається з вертикальних швелерних стійок, з'єднаних поперечними швелерними балками.
Барабан кристаллизатора нижньою частиною опушений у ванну, прикріплену до станини. Заданий рівень нафталиннойфракции у ванні підтримується автоматично за допомогою пневматичного вимірника рівня і регулирущого клапана, установленого па лінії подачі нафталінової фракції у ванну. Максимальний рівень обмежується переливною трубкою.
Ванна кристаллизатора обігрівається гарячою водою, подаваної в сорочку, що запобігає кристалізації нафталінової фракції у ванні і забивання її тафта. Охолодження барабана виробляється шляхом розбризкування по його внутрішній поверхні води форсунками, розташованими в центральній трубі. Вода збирається в нижній частині барабана і відсмоктується насосом через вертикальний відвід і кільцевий простір між конически розташованими трубами.
Нафталін, що кристалізується на ребристій поверхні барабана, зрізується при його обертанні ножем, установленим на плитах удалину вальца.
Ножові плити шарнірно прикріплені до рами і подпружинены пружинними амортизаторами.
Нафталін, що кристалізується на торцевих стінах вальца, зрізується бічними ножами, що встановлені на кронштейнах, приварених до торцевих стін ванни, і постачені паровими сорочками.
Нафталін, що зрізується ножами, падає в шнек, встановлений уздовж барабана і призначений для транспортування нафталіну до преса.
При роботі кристаллизатора нафталінова фракція безупинно подається у ванну. На поверхні барабана нафталін кристалізується у виді суцільної кірки, що зрізується ножами.
При переробці ! антраценової фракції в суміші з 20% поглинальної олії за схемою механічний кристаллизатор — центрифуга, а також откристаялизованных у механічних кристаллизаторах оттеков пресування застосовується високопродуктивна центрифуга з автоматичним завантаженням і вивантаженням осаду.
Звичайно застосовують центрифугу типу АГ-200-4ц. Ценрафуга автоматичної, горизонтальної, фільтруючої, періодичної дії, з ножовим зніманням осаду. Всі операції — завантаження, фільтрація, вивантаження, промивання сита — виконуються автоматично.
Центрифуга АГ (мал. 59) складається з наступних основних вузлів: станини, кришки, очного вала, ротора рівня
ТЕХНОЛОГІЯ Й УСТАТКУВАННЯ ДЛЯ ОЧИЩЕННЯ КОКСОВОГО ГАЗА ВІД СІРКОВОДНЮ
Уловлювання сірководню є завершальним процесом витягу з коксового газу хімічних продуктів коксування і підготовки газу до його подальшого використання. Складність і різноманіття процесів очищення коксового газу від сірководню й одержання кінцевих продуктів — чи сірки сарною кислоти — обумовили виділення цього процесу в самостійний цех, розташований після цеху уловлювання.; В останні роки виявляється тенденція до розташування сірчаних скруберів перед бензольними, сполученню процесів очищення газу від аміаку і сірководню, що веде до об'єднання цих цехів п єдиний цех уловлювання.
Необхідність очищення газу від сірководню диктується як прагненням максимально використовувати коштовні хімічні продукти коксування, що містяться в коксовому газі, так і необхідністю очищення зворотного газу від сірководню, що перешкоджає кваліфікованому використанню його в металургійних процесах, тому що сірководень у контакті з розплавленим чи нагрітої д0 високої температури металом погіршує його механічні властивості. Поряд з цим спалювання коксового газу з високим змістом сірководню веде до утворення сірчистого ангідриду, що забруднює навколишнє середовище і викликає інтенсивну корозію металу.
У зв'язку з цим вимоги до ефективності очищення визначаються не тільки кількістю витягнутого з газу коштовного продукту, але і залишковим змістом сірководню в зворотному газі. Існуючі вимоги до очищеного від сірководню газу допускають зміст у ньому сірководню не більш 3,5 г/м3 при використанні газу в металургійних процесах (нагрівши металу) і як паливо. Однак з розумінь зниження викидів в атмосферу усе більш твердим стає вимога очищення до 0,5 г/м3 для процесів синтезу аміаку, удмухування коксового газу в доменні печі, ці вимоги досягають 0,02 г/м3. Очищення коксового газу від сірководню здійснюється в даний час тільки на заводах, що переробляють высокосернистые донецькі вугілля, чи на заводах, де газ використовується для синтезу аміаку. Широко застосовуваним методом очищення є так називаний вакуум-карбонатний з одержанням сірчаної кислоти, менш розповсюджений мышьяково-содовый з одержанням елементарної сірки, що забезпечує більш глибоке очищення газу, однак він більш складний, більш энерго- і материалоемок.
Технологічні схеми уловлювання сірководню з одержанням сірчаної кислоти й елементарної сірки