Фрезерование сегментного шпоночного паза (стр. 2 из 4)

Kuv – поправочный коэффициент, зависящий от материала режущей части инструмента по формуле:

To = t / n s

Дляоперации 010 To = t / n · s = 5 / 1856 · 0,25 = 5 / 464 = 0,01077 мин.

Для операции 015 To = t / n · s = 1 / 1130,57 · 0,7 = 1 / 791,4 = 0,00126 мин.

Определение вспомогательного времени.

Расчет вспомогательного времени на операцию заключается в определении и последующем суммировании:

1) времени на установку и снятие детали

2) времени, связанного с каждым проходом в операции

3) времени на контрольные измерения

В качестве главного фактора продолжительности времени на установку и снятие детали принят вес детали. При весе детали 0,15 кг., в приспособлении с накидной крышкой креплением гайкой или винтом от руки tуст = 0,27 мин.

Вспомогательное время, связанное с проходом при работе на вертикально-сверлильных станках, состоит из времени на комплекс приемов управлением станком, связанных с проходом, которое включает время на приемы «Подвод инструмента к детали», «Включение и выключение подачи», «отвод инструмента в исходное положение.». Вспомогательное время на выполнение одного прохода, при сверлении и ручной подаче tпр = 0,07 мин.

Время на контрольные измерения выбирается в зависимости от диаметра и длины сверления, а также от характеристики обрабатываемого материала tизм = 0.08 мин. Тв = tуст + Тпр + Тизм = (0,27+0,07+0,08)*2 = 0,84мин.

To = t / ns

Для операции 010 To = t / n · s = 5 / 1856 · 0,25 = 5 / 464 = 0,01077 мин.

Для операции 015 To = t / n · s = 1 / 1130,57 · 0,7 = 1 / 791,4 = 0,00126 мин.

Аналогично рассчитываются нормы времени для других операций.

q_от=

=

где V – суммарный объём N, м³;

V=V_зд

N=16 10⁴

14=22,4 10⁵ м³

2.4 Основы технического нормирования. Пути сокращения затрат времени на выполнение операции

Основы технического нормирования

Нормой времени называется регламентируемые затраты, необходимые для выполнения данной операции в нормальных производственных условиях.

Норма времени может быть установлена расчетным, укрупненных нормативов, статистическим или опытным методом.

Наиболее прогрессивный метод – расчетный, так как он учитывает передовую технологию, современное оборудование, нормальные условия и организацию труда надлежащей квалификации. Для расчета времени используют соответствующие формулы. Например, для токарных, резьбонарезных, сверлильных работ, для зенкерования, развертывания и фрезерования:

,

где

– минутная подача, [мм/мин];

– частота вращения, [мин^-1];

_. – подача на 1 оборот шпинделя;

– длина рабочего хода (рис. 1), которая определяется по формуле:

где

– врезание инструмента,

– выход инструмента,

– длина обрабатываемой поверхности детали.

Расчетный метод трудоемок, поэтому применяется он, в основном, в массовом производстве.

Рис. 1 - Длина рабочего хода инструмента

Если основное технологическое время является ручным

то оно определяется по нормативам, разработанным для различных работ, например, слесарно-сборочных.

Норма вспомогательного времени обычно связана с выполнением перехода вручную. Назначаются затраты времени по нормативам. Нормативы разрабатываются по результатам хронометрирования операций (переходов), выполняемых вручную.

Расчетный метод нормирования трудоемок, вследствие чего его чаще применяют в массовом производстве. В тех случаях, когда число одинаковых изделий, подлежащих изготовлению, невелико пользуются методом укрупненных нормативов, создаваемых на базе расчетного метода.

Для разработки таких нормативов детали разбивают на группы (втулки, кольца, зубчатые колеса и т.п.). Используя расчетный метод, нормируют операции технологических процессов изготовления отдельных представителей групп. По полученным результатам стоят графики, на которых по оси ординат откладывают затраты времени на выполнение операции, а по оси абсцисс – один из характерных параметров изготовляемой детали. С помощью такого графика можно установить нормы времени на выполнение операции по изготовлению деталей промежуточных размеров. Если норма времени зависит от двух размеров (рис. 2), то строят семейство кривых, позволяющих учесть зависимость нормы и от другого размера. Zimax = dз max - dд min = 16 - 13,6 = 2,4

Zimin = dз min - dд max = 15,93 – 14 = 1,93

2 2

2Zo = 2 (Ti-1 + Rzi-1 + √ρi-1 + εyi )

ρi-1 = 0 εyi = 0

2Zo = 2 (0,06 + 0,06) = 0,21

Рис. 2 - Кольцо (а) и зависимость затрат времени на его изготовление от диаметра D и толщины H(б)

При использовании статистического метода норму времени устанавливают на основании статистических данных о затратах времени на выполнение аналогичных операций на станках одинакового типоразмера.

Опытный метод нормирования заключается в том, что нормирование поручается работнику, обладающему большим производственным опытом и использующему его при назначении нормы времени.

Оба последних метода учитывают лишь прошлые достижения. Несмотря на это, статистический и опытный методы нормирования используют в мелкосерийном и единичном производствах, так как они требуют малых затрат времени и расходов на нормирование.

Пути сокращения затрат времени на выполнение операции

Анализ формул, по определению штучно-калькуляционного времени

:

,

показывает, что его можно уменьшить либо путем сокращения подготовительно-заключительного (

) и штучного времени ( ), либо увеличением объема партии изготовляемых изделий .

Пути сокращения подготовительно- заключительного времени

Затраты времени на подготовку к работе складываются из времени

получения и ознакомления рабочего с заданием, получения и установки на станке инструментов и приспособлений (а по окончании работы их съема и сдачи) и времени статической настройки технологической системы:

.

Сокращению затрат времени

способствует четкость в постановке задачи, исчерпывающе и ясно написанный технологический процесс и легко читаемый чертеж. Обеспечение этих требований ложится на инженерно-технический состав.

Своевременная доставка к рабочему месту чертежей, технологической документации. Управляющих программ, инструментов, приспособлений и заготовок зависит от совершенства организации производства.

Для уменьшения затрат времени на установку приспособлений и инструмента на станке обычно используют методы взаимозаменяемости. Их положение на станке достигается путем соприкосновения поверхностей основных баз приспособления или инструмента с исполнительными поверхностями станка и последующего закрепления.

Значительная доля подготовительно-заключительного времени приходится на статическую настройку технологической системы. Использование различных регулировочных устройств, позволяющих быстро и с достаточной точностью придать требуемое положение относительно рабочих органов станка, существенно облегчает задачу статической настройки.

С целью ускорения процесса настройки технологической системы широко используют сменные резцедержатели, револьверные головки и сменные инструментальные магазины с заранее настроенным инструментом.

Пути сокращения штучного времени

Из анализа формулы штучного времени

следует, что оно может быть сокращено главным образом за счет оперативного времени:

,

поскольку доля остальных слагаемых в штучном времени не велика. Сокращение

возможно путем либо уменьшения и , либо полным или частичным совмещением во времени переходов в операции.