Функциональная схема автоматизированного контроля обработки железобетонных изделий в камерах периодического действия (стр. 1 из 7)
Расчетно-пояснительная записка к курсовой работе
по дисциплине
“Технические измерения и приборы”
Тема работы:
«Функциональная схема автоматизированного контроля обработки железобетонных изделий в камерах периодического действия»
1.Задание на графическую часть работы: составить функциональная схема автоматизированного контроля процесса тепловой обработки железобетонного изделия в камерах периодического действия.
2. Задание на расчетную часть работы:
2.1. Расчет сужающего устройства:
| Наименование исходных данных | Вариант № 21 |
| Измеряемая среда | Вода |
| Максимальный расход Qном.max, кг/ч | 2500 |
| Средний расход Qном.ср., кг/ч | 2000 |
| Избыточное давление Ри, кПа | 245,1 |
| Температура t, °С | 55 |
| Барометрическое давление Рб, кПа | 78,45 |
| Допустимая потеря давления на сужающем устройстве при максимальном расходе Р'пд, кПа | 24,51 |
| Диаметр трубопровода, Д мм | 75 |
| Материал трубопровода | Сталь 20 |
2.2. Расчет измерительной схемы электронного автоматического потенциометра:
| Тип термопары по ГОСТ 3044-44 | Обозначение градуировки * | Номер варианта | Предел измерения,  | |
| от (tmin) | до (tmax) | |||
| ТХА | ХА | 20 | 400 | 900 |
2.3. Расчет измерительной схемы электронного автоматического моста:
| Тип термо-метра сопро-тивления. | Сопротивлениетермометра при  . | Обозначения градуировки | Номер варианта | Пределы измерения, 0С | |
| От (tmin) | До (tmax) | ||||
| ТСМ | 53 | Гр.23 | 20 | 0 | 50 |
Содержание
Задание на курсовую работу
Содержание
Введение
1. Общие сведения
2. Автоматизация технологического процесса
3. Средства автоматизации
4. Описание функциональной схемы АСК
5. Расчетная часть
5.1 Расчет сужающего устройства
5.2 Расчет измерительной схемы автоматического потенциометра
5.3 Расчет измерительной схемы электронного автоматического моста
Заключение
Библиотечный список
Введение
Автоматизация управления является одним из основных направлений повышения эффективности производства. Ускорение научно-технического прогресса и интенсификация производства невозможны без применения средств автоматизации. Ещё Ю.В. Андропов отметил, что предстоит осуществить автоматизацию производства, обеспечить широкое применение компьютеров и микропроцессорной техники.
Характерной особенностью современного этапа автоматизации состоит в том, что она опирается на революцию вычислительной техники, на самое широкое использование микропроцессорных контроллеров, а также на быстрое развитие робототехники, гибких производственных систем, интегрированных систем проектирования и управления SCADA-систем.
Применение современных систем и средств автоматизации позволяет решать следующие задачи:
· вести процесс с производительностью максимально достижимой для данных производительных сил, автоматически учитывая непрерывные изменения технологических параметров, свойств исходных материалов, изменений в окружающей среде, ошибки операторов
· управлять процессом, постоянно учитывая динамику производственного плана на номенклатуру выпускаемой продукции путем оперативной перестройки режимов технологического оборудования, перераспределение работ на однотипном оборудовании и т.п.
· автоматически управлять процессом в условиях вредных и опасных для человека.
Решение поставленных задач предусматривает целый комплекс вопросов по проектированию и модернизации существующих и вновь разрабатываемых систем автоматизации технологических процессов и производств.
Одним из направлений повышения эффективности энергетического производства является внедрение вычислительной техники в системах управления. Широкое внедрение АСУ – это объективная необходимость, обусловленная усложнением задач управления, повышением объёмов информации, которые необходимо перерабатывать в системах управления.
На сегодняшний день на любом конкурентоспособном предприятии внедрены АСУТП и АСУ, которые выполняют до 90% задач предприятия.
В организации обслуживания технологического процесса большую роль играют локальные (местные) системы управления технологическим оборудованием и процессами и предназначены для контроля и управления отдельными, несвязанными между собой системами регулирования и в иерархии образуют нижний уровень. Эти системы управления являются одноконтурными и для синхронного управления такими системами, наилучшим будет использование в управлении контроллера. Так как при непрерывном характере производства основной задачей автоматизации является автоматическое регулирование параметров, а при дискретном производстве наиболее подходит программно логическое управление.
Решение поставленных задач предусматривает целый комплекс вопросов по проектированию и модернизации существующих и вновь разрабатываемых систем автоматизации технологических процессов и производств.
Широкое внедрение систем автоматизации приносит промышленности кроме прямого экономического эффекта существенный организационный эффект, так как требует специалистов высокой квалификации, и, следовательно, повышает общий уровень организации производства (уменьшает степень неупорядоченности) и его культуры, улучшает стиль и эффективность руководства и т.д.
Уровень механизации и автоматизации производственных процессов сегодня является одним из важнейших показателей научно-технического прогресса в стране.
1.Общие сведения
В настоящее время в зависимости от качества применяемых цементов и бетонов, а также требуемых сроков сокращения твердения бетона в изделиях, изготавливаемых по той или иной технологии, дополнительное ускорение твердения бетона достигается путем применения:
а) механических воздействий — принудительное перемешивание с активизацией смеси, уплотнение бетонных смесей путем вибрирования с пригрузом, повторное и поличастотное вибрирование, вибропрессование, прокатка изделий и т. п.;
б) химических воздействий — введение химических добавок — ускорителей твердения, предварительная гидратация цемента, а также обработка газами;
в) физических воздействий — главным образом применение тепловой обработки (пропаривание, автоклавная обработка, электропрогрев, обогрев горючими газами, обработка в водной и масляной среде и др.).
Тепловлажностная обработка изделий на базе цементобетона значительно ускоряет твердение и улучшает при определенных условиях качество изделий по сравнению с твердением их в естественных условиях. Тепловлажностная обработка изделий придает им за несколько часов прочность, равную 50% проектной, приобретаемой ими лишь через 28 суток естественного вызревания.
Тепловлажностная обработка железобетонных изделий обеспечивается созданием горячей (в пределах от 60 до
200° С в зависимости от технологического процесса) и влажной (ωвл= =100%) среды. Создание горячей среды с температурой до 100° осуществляется в пропарочных камерах, с температурой 150—200°С — в автоклавах.
Для технологического процесса существенное значение имеет скорость подъема и понижения температуры.
В настоящее время тепловую обработку железобетонных изделий в среде насыщенного водяного пара осуществляют в камерах твердения непрерывного и циклического действия. Камеры непрерывного действия подразделяются на напольные, проходные или тупиковые и вертикальные башенные. Тепловая обработка осуществляется в этих камерах при определенном значении температур среды в каждой зоне и перемещением изделия в этих температурных зонах.
Наиболее распространенными камерами пропаривания являются ямные и тоннельные установки периодического (циклического действия). В отличие от ямных камер, где осуществляется тепловая обработка крупноразмерных изделий, а загрузка и выгрузка осуществляется в вертикальной плоскости, в камерах тоннельного типа пропариваются изделия небольших размеров и операции загрузки и выгрузки осуществляются в горизонтальной плоскости.
На большинстве заводов и полигонах наибольшее применение нашли камеры тепловой обработки ямного типа. Регулирование температуры в камере происходит при изменении притока пара, что осуществляется закрытием или открытием паровых вентилей.
Исследования характеристик ямной камеры как объекта автоматического регулирования по температуре показали, что переходный процесс повышения температуры камеры при полностью открытом паровом вентиле имеет экспоненциальный вид.
Наряду с ямными камерами твердения на заводах сборного железобетона применяют кассетные установки для пропаривания плоскокалиброванных изделий, Тепловая обработка в кассетных установках осуществляется путем контактного прогрева отформованных в них изделий, разделяемых друг от друга металлическими листами. Группа изделий располагается между паровыми рубашками.
Переходный процесс набора температуры в камерной установке во времени при полностью открытом паровом вентиле имеет вид экспоненты. Постоянная времени кассетных установок лежит в пределах от 0,1 до 0,5 ч для обычных и от 0,2 до 1 ч — для железобетонных.