Майстерня по ремонту холодильників (стр. 8 из 10)

Рис. 2.5. Переносний стенд СХ-2 (лицева панель): 1 – лічильник імпульсів; 2 – мікроамперметр; 3 – панель приладів; 4 – корпус; 5, 14 – потенціометри; 6 – розетки; 7 –перемикач; 8 – затискач заземлення; 9 – запобіжник; 10 – кнопка ввімкненні живлення стенду; 11 – перемикач полярності мікроамперметра; 12 – вимикач мультивібратора; 13 – кнопка

2. Стенд для комплексної перевірки компресорів побутових холодильників. На стенді проводять комплексну перевірку компресорів за такими параметрами: об'ємної продуктивності при роботі на повітрі, споживаної потужності, температури обмоток електродвигуна, опору електричної ізоляції компресора між струмоведучими частинами і кожухом, збереження працездатності при коливаннях напруги в мережі, тривалості пуску компресора при коливаннях напруги на мережевих клемах пускозахисною реле.

За допомогою цього стенду перевіряють компресори на безвідмовність, довговічність і виправлене рівень звукової потужності.

Стенд (рис. 2. 6) являє собою роторну машину безперервної дії, на зварній станині якої знаходяться круглий стіл, а також пневматичний розподільний привід, виконаний спільно з робочим ротором, що містить місця для установки випробовуваних компресорів. Кількість позицій поділок визначається регулюванням розподільного приводу і може бути рівним 4, 6, 8 або 12, в залежності від кількості компресорів, що одночасно проходять випробування. В процесі обертання ротора для підігріву обмоток електродвигуна до необхідної температури через струмознімач на клеми компресора подається напруга. Ротор може обертатися як в автоматичному, так і в ручному режимі. Плавне обертання ротора при його незбалансованому завантаженні забезпечують роликові опори.

Компресори встановлюють і знімають на одній або декількох позиціях завантаження, що знаходяться поза зоною роботи струмознімача.

За допомогою пневмоциліндра, поєднаного з кабельним розйомом, компресори при бажанні можна підключити до вимірювальних ланцюгів шафи з контрольно-реєстраційної апаратурою і записуючих пристроїв. Муфти пневморозйому підключають вручну.

Працює стенд наступним чином. Компресори, що підлягають тестуванню, послідовно встановлюють на «майданчику» робочого ротора. Швидкість обертання ротора вибирають в залежності від кількості використовуваних в циклі позицій поділок так, щоб час одного обороту ротора відповідало часу прогріву обмоток електродвигуна до 80...120 °С. Температуру обмоток вимірюють за допомогою моста опорів і омметра зі шкалою з діленнями в градусах Цельсія. Після цього контролюють тривалість пуску компресора при пониженій напрузі і визначають його об'ємну продуктивність за допомогою ротаметрів, підключених до нагнітального патрубка муфти пневмосистеми (відлік починають після досягнення паспортного тиску нагнітання). Далі за допомогою ватметра фіксують споживану компресором потужність.

Рис. 2.6 Стенд для комплексної перевірки холодильних компресорів:

1 – станина; 2 – пневмоциліндр; 3 – кабельний розйом; 4 – роликова опора; 5 – досліджуваний компресор; 6 – струмознімач; 7 – круглий стіл; 8 – пневматичний розподільний привід; 9 – шафа з контрольно-розподільною апаратурою

3. Стенд СФ-1 для вакуумування та заповнення холодоагентом холодильних агрегатів. Такі стенди використовують при ремонті компресійних холодильних агрегатів на підприємствах побутового обслуговування. Виконаний у вигляді шафи стенд складається з вакуум-насоса і дозатора фреону. Дозування холодоагенту здійснюється автоматично за допомогою блоку фотореле і проміжних реле, роздача фреону і вакуумування – через пістолети, які оснащені швидкодіючими клапанними муфтами з приводом для відсічення електропневматичних клапанів.

Фреон подається попередньо осушеним, ступінь осушки його контролюється по індикатору вологості.

4. Стенд СТ-2 для перевірки терморегуляторів. Стенд представляє собою збірно-зварний стіл-пульт, всередині якого є рідинна ванна, шафа-відсік з електроапаратурою і холодильний агрегат.

Терморегулятори, що перевіряються встановлюють на панелі рідинної ванни, опустивши кінці їх капілярів в робочу рідину на довжину, зазначену в технічних умовах. Робочу рідину охолоджують до температури розмикання контактів тестованих терморегуляторів. Охолодження і підігрів робочої рідини відбувається автоматично холодильним агрегатом за допомогою електромагнітного вентиля, яким управляє манометричний термометр. Розмикання і замикання контактів терморегуляторів фіксують світлові табло, розташовані на лицьовій панелі. Температуру робочої рідини з необхідною точністю контролюють термометром.

Терморегулятори перевіряють шляхом порівняння показників термометра в момент загоряння відповідного табло зі значеннями температур, вказаних в технічних умовах даних терморегуляторів. При перевірці терморегуляторів з верхнім температурним параметром 32 °С включають лампу розжарювання для нагрівання їх корпусів.

Необхідну швидкість зміни температури робочої рідини, задану технічними умовами на тестовані терморегулятори, встановлюють за допомогою регулюючих вентилів, розташованих на лицьовій панелі.

5. Стенд для випробування кожухів герметичних компресорів на міцність і щільність. Після зварювання кожухів герметичні компресори випробовують на міцність повітрям або інертним газом в броневанні під тиском 2...2,2 МПа (в залежності від виду холодоагенту). Випробування на щільність проводиться також повітрям або інертним газом при тиску 1,6 МПа. Герметичний компресор повинен знаходитися під водою. Якщо при цьому не з'являються бульбашки повітря, то вважається, що зварені шви витримали випробування.

Щоб уникнути гідравлічного удару, випробування кожухів герметичних компресорів на міцність і щільність проводять на стенді окремо.

На міцність герметичні компресори випробовують у броневанні, не заповненій водою, а на щільність – у відкритій ванні з нержавіючої сталі, заповненої водою, яку встановлюють біля броневанни.

Випробування на міцність проводять наступним чином: всмоктуючий і нагнітальний штуцери компресора Км підключають до шлангів і опускають його в броневанну, закривають кришку ванни Кр і піднімають тиск до заданого значення (2 ... 2,2 МПа). Витримують необхідний час, потім тиск у кожусі компресора скидають до 1,6 МПа, відкривають кришку ванни (при тиску вище 1,6 МПа електрозамок кришки не відкривається).

За допомогою вантажопідіймального пристрою герметичний компресор переносять з броньованими БВ у відкриту ванну В з водою. Після перевірки на щільність компресор виймають, скидають надлишковий тиск і від'єднують шланги.

6. Установка УГ-1 для перевірки відремонтованих холодильних агрегатів на щільність. Якість пайки та зварювання холодильних агрегатів та їх щільність перевіряють у спеціальних ваннах УГ-1 у водному середовищі при температурі 50 ... 60 °С.

Установка складається з ванни, що заповнюється водою, механізму завантаження (на платформу якого укладають холодильний агрегат), стійки, рухомої рами і виносного шафи з електроапаратурою. Піднімає та опускає платформу механізм завантаження, що працює зі швидкістю 4 м/хв від електродвигуна потужністю 0,6 кВт. Горизонтальне переміщення платформи (ручне) здійснюється по напрямній рейці. Для перевірки холодильних агрегатів на щільність шланг від балона з азотом підключають до зарядного штуцера, заповнюють агрегат азотом і опускають його у ванну з водою. Потім включають освітлення ванни і перевіряють стан зварних швів. Нещільність швів визначають по появі бульбашок азоту в місцях неякісної зварювання. Ванна зсередини висвітлюється двома герметичними світильниками потужністю по 40 ... 60 Вт і напругою 36 В.

7. Стенд для перевірки холодильних агрегатів на щільність. Замість азоту тут застосовують сухе повітря, що значно зменшує собівартість ремонту. Основні елементи стенду: корпус, панель управління, осушувальний патрон, масловіддільник, індикатор вологості, ресивер, герметичний компресор ХКВ-6 і пневмосистема. Стенд комплектується опорним майданчиком для монтажу на установці УГ-1.

Холодильний агрегат перевіряють звичайним способом у ванні з водою. Замість азоту в агрегат нагнітають повітря, пропущений попередньо через цеолітовий осушувальний патрон і масловіддільник. Оглядове вікно індикатора вологості, розташоване на лицьовій панелі стенду, призначено для спостереження за зміною колірної забарвлення чутливого елемента.

Порядок роботи на стенді наступний.

Розміщують холодильний агрегат на платформу установки УГ-1. За допомогою напівмуфти під'єднують системи холодильного агрегату до пневмосистеми стенду. Разом з холодильним агрегатом опускають платформу установки УГ-1 у ванну з водою. Підключають стенд до мережі змінного струму напругою 220 В. Включають компресор стенду і доводять тиск в холодильному агрегаті до 1,4 МПа. При досягненні надлишкового тиску у випробуваному холодильному агрегаті герметичний компресор стенду повинен автоматично відключатися. Контроль за тиском здійснюється за електроконтактних манометрів ЕКМ-IV. У разі порушення герметичності системи холодильного агрегату в воді з'являться бульбашки повітря. Після закінчення випробувань холодильний агрегат витягують з ванни.

8. Стенд для утилізації фреону. Призначений для відбору фреону з герметичної системи холодильних агрегатів і очищення його від масла. Стенд складається з наступних основних частин: корпусу, каркасу, рівнеміра-ресивера, конденсатора, герметичного затискача, масловіддільника, герметичного компресора ХКВ-6, панелі курування, пневмогідросистеми і пристрої для установки балона. Корпус зварений з листової сталі і має форму паралелепіпеда. Каркас зварений з листового і профільного прокату. Лицьова частина каркаса служить передньою панеллю стенду. На каркасі змонтовані всі складові одиниці і прилади контролю та управління стендом.