Методика расчётов режимов резания (стр. 5 из 12)
При попутном фрезеровании фреза и заготовка движутся в одном направлении. Вертикальная составляющая силы резания прижимает заготовку к столу – это способствует отсутствию вибраций, более равномерному снятию припуска. Зуб фрезы подвергается наибольшей нагрузке. Несмотря на лучшие условия снятия припуска, существует опасность захвата (или «подрыва») заготовки.
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ
1. Исходные данные:
2. Выбор типа фрезы:
2.1. Выбор материала РЧ. Таблица 2…3 [1,с.115..118].
2.2. Выбор конструкции фрезы, смотри схемы фрезерования [1, с.281..282].
Диаметр торцовой фрезы:
В-ширина фрезерования; мм.
2.2.1. Корректировка диаметра торцовой фрезы. Таблица 91..96, 100 [1, с.187].
Шпоночные фрезы, Таблица 73..76 [1, с.177].
Концевые фрезы. Таблица 65..72 [1,с. 174..176].
Дисковые пазовые фрезы. Таблица 80..83 [1, с.180].
Дисковые 3-хсторонние фрезы. Таблица 84..85 [1, с.182].
Цилиндрические фрезы [6, с.325], Таблица 9.9 [4, с.342], Таблица 9.8 [4, с.348]
2.3. Определение геометрических элементов фрезы (смотри конспект) [4, с.347..350].
3.Определение режима резания:
3.1. Глубина резания.
При снятии припуска за проход t = h, мм
Ширина фрезерования В. Смотри эскиз обработки детали.
3.2. Определение подачи на зуб. Карта Ф-2 [2, с.83..86].
Ks – смотри под соответствующими таблицами.
3.3. Назначение периода стойкости фрезы. Карта Ф-3 [2, с.87].
3.4. Определение скорости главного движения:
Для чугуна: Карта Ф-4 [2, с.88..101];
Для стали: Карта Ф-2 [2, с.96..99];
Для алюминия: Карта Ф-2 [2,с.101].
3.5. Определение частоты вращения шпинделя:
3.6. Корректировка пд по паспорту станка.
3.7. Действительная скорость главного движения:
3.8. Определение скорости подачи:
3.9. Корректировка Vsд по паспорту станка.
3.10. Определение мощности резания. Карта Ф-5 [2, c.101..103].
3.10.1. Проверка по мощности станка:
4. Определение основного (машинного) времени:
4.1. Определение длины рабочего хода:
y-величина врезания.
- величина перебега. [2, c.301..302].ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 17
Расчет режимов резания при зубонарезании
Цель работы: научиться рассчитывать режимы резания при зубонарезании.
Оборудование и материалы: справочная и методическая литература, инженерные калькуляторы.
Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986, с.115..293.
2. Режимы резания металлов. Справочник./Под ред. Ю.В. Барановского.- М.: Машиностроение,1972, с.426.
3. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках.Ч.2.-М.: Машиностроение,1974, с.26..160.
Время на выполнение работы: 2 часа.
Краткие теоретические сведения:
Существует два метода нарезания зубьев зубчатых колес (ЗК): метод копирования и метод обката (огибания).
Метод копирования используется в мелкосерийном и единичном типах производства. РИ—дисковые и пальцевые модульные фрезы, головки для контурного зубодолбления, протяжки. Режущий контур этих РИ копирует себя в межзубных впадинах обрабатываемой детали. При этом фрезами и часто протяжками выполняют обработку зубьев методом деления, т.е. обрабатывается одна межзубья впадина, затем поворот заготовки на угловой шаг зубьев для обработки второй впадины и т.д. Обработка малопроизводительная, точность обработки низкая.
По методу обката профиль боковой поверхности зуба изделия образуется постепенно и представляет собой огибающую мгновенных положений в работе режущего контура зубообрабатывающего РИ. РИ—червячные модульные фрезы, долбяки, зубострогальные резцы, резцовые головки, рейки. РИ для чистовой обработки—шевер, хон, притир.
Наиболее высокая точность достигается долбяками и зубострогальными резцами. Однако следует помнить, что такие операции, как зубофрезерование с последующим шевингованием, обеспечивают и производительность и точность более высокую, чем зубодолбление.
К геометрическим параметрам зуборезных РИ относятся форма передней и задней поверхностей зуба, а также передний
, задний 
углы и угол наклона стружечных канавок 
фрез.ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ
1. Исходные данные
2. Выбор типа конструкции зуборезного РИ:
2.1. Выбор РИ. Таблица 117 [2, с.296], Таблица 105 [1, с.293], Таблица 15 [3, с.184].
2.2. Класс точности РИ. Таблица 3 [3, с.11].
2.3. Угол заточки передней поверхности фрезы. Таблица 2 [3, с.160].
2.4. Геометрические параметры фрезы. Таблица 15 [3, с.184].
3. Назначение режимов резания.
3.1. Определение глубины резания:
Если нарезание происходит за 1 режущий ход, то t = h, h-высота зуба.
Обычно черновые червячные фрезы, такие, что можно нарезать зубья на полную глубину, но оставляют припуск на чистовую механическую обработку лишь по боковым сторонам зуба. В этом случае
t=h=2,2m
Если мощности станка не достаточно, тогда обработка ведется за 2 прохода.
t(чист)=0,6h
t(черн)=1,4h
Назначение подачи:
3.2.1. Определение классификационной группы станка. Карта 1 [3, с.25].
3.2.2. Назначение подачи. [3, с.26..27].
3.2.3. Корректировка подачи по паспорту. [2, с.426].
4. Период стойкости фрезы. Приложение 3 [3, с.161].
5. Определение скорости главного движения.
5.1. Определение табличного значения скорости резания Vm; Карта 4 [3, с.28..35].
5.2. Определение допустимого числа осевых перемещений фрезы, за время ее работы. Карта 11 [3, с.36..37];
5.3. Поправочный коэффициент на скорость.
В этой же таблице (Карта 4 [3, с.28..35]).. поправочный коэффициент для мощности.
6. Частота вращения фрезы:
7. Корректировка по паспорту станка. [2, c.426].
8. Действительная скорость резания:
1. Мощность, затрачиваемая на резание. Карта 4 [3, с.28…35].
10. Проверка мощности привода станка:
11. Определение основного машинного времени:
Lpx — длина рабочего хода, мм
где п - число заходов фрезы;
Z - число зубьев фрезы;
В - ширина венца, мм;
- число одновременно обтачиваемых заготовок, шт.Смотри примечание 2 [3, с.169], т.к. табличная величина
может быть изменена. 
12. Определение времени, затрачиваемого на обработку одной заготовки:
13. Сводная таблица режимов резания.
ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ № 18
Назначение режимов резания при резьбонарезании. Табличный метод
Цель работы: научиться рассчитывать режимы резания при нарезании резьбы по таблицам нормативов.
Оборудование и материалы: справочная и методическая литература, инженерные калькуляторы, паспортные данные станков.
Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986, с.115..296.
2. Режимы резания металлов. Справочник./Под ред. Ю.В.Барановского. - М.: Машиностроение,1972, с.163.
3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1990, с.422.
4. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках.Ч.1.-М.:Машиностроение,1974, с.67..396.
Время на выполнение работы: 2 часа.
Краткие теоретические сведения.
Резьбовые соединения широко применяются в машиностроении. Формообразование резьбы осуществляется разнообразными РИ на станках многих типов. Основной метод получения резьбы—обработка резанием, но может быть еще и пластическое деформирование.
РИ, применяемые для получения резьбы: резьбовые резцы, гребенки, метчики, резьбонарезные плашки, резьбонарезные головки, резьбовые фрезы и т.д. Широко используется метод нарезания резьбы шлифовальными кругами (однониточными и многониточными).