Взаємозамінність, стандартизація та технічні вимірювання (стр. 11 из 13)
4- для деталей, що випробовують змінні навантаження - Rmax, Sm, S.
Напрямок нерівностей представляє умовний рисунок, утворений на поверхні різальними елементами інструмента в процесі обробки.
Позначення шорсткості на кресленнях за ДСТ 2.309-73.
Залежно від методу обробки шорсткість позначається одним з трьох знаків (рис. 2):
-
вид обробки не встановлюється;-
поверхня повинна бути утворена видаленням шару матеріалу;-
- поверхня повинна бути утворена без видалення шару матеріалу;
Рис. 2 Схема позначення шорсткості
Позначення шорсткості однакової для частини поверхонь виробу, може бути розташоване в правому верхньому куті креслення разом з умовною позначкою 
Це означає, що всі поверхні, на зображенні яких не нанесені позначення шорсткості або знак повинні мати шорсткість, зазначену перед умовним позначенням.Шорсткість поверхні відіграє велику роль у рухливих з'єднаннях деталей, впливає на тертя і знос тертьових поверхонь підшипників, напрямних, повзунів тощо При недостатньо гладких тертьових поверхнях зіткнення між ними відбувається в окремих точках при підвищеному тиску, змащування видавлюється, що особливо важливо для підшипників швидкохідних і точних машинах і приладів, у яких не можна допускати великих зазорів.
Шорсткість поверхні залежить від квалітету обробленої поверхні і впливає на міцність і руйнування деталі, особливо при змінних навантаженнях. Чим «чистіше поверхня, тим менше можливість виникнення поверхневих тріщин від утоми металу.
Зменшення шорсткості поверхні поліпшує антикорозійну стійкість, особливо важливо, якщо не можуть бути використані захисні покриття.
Питання для самоперевірки:
1. Чому поверхні деталей після обробки виходять шорсткуватими?
2. Які показники характеризують шорсткість поверхні?
3. Назвіть висотні параметри шорсткості?
4. Назвіть крокові параметри шорсткості?
5. Приведіть приклади позначень напрямків нерівностей на поверхнях.
6. Приведіть приклади позначення шорсткості на кресленнях.
7. Назвіть види контролю шорсткості.
8. На що впливає чистова відділка?
9. Яку роль грає шорсткість у рухомих з’єднаннях деталей?
10.Що називається шорсткістю поверхні?
11.Класифікація калібрів за призначенням.
12.Які вимоги пред'являються до виготовлення калібрів за конструкцією, за точністю, за шорсткістю робочої поверхні, за матеріалом, щодо експлуатації?
13.Що таке номінальний розмір калібру?
14.Як розрахувати виконавчий розмір калібру?
15. Як визначають робочі калібри?
16. Як визначають контрольні калібри?
Лекція №12
Тема: Спеціальні засоби контролю та вимірювання розмірів і якості поверхонь виробів
12.1 Класифікація засобів контролю
Калібрами називають безшкальні міри, призначені для контролю розмірів, форми й розташування поверхонь деталей.
Калібри бувають нормальні й граничні.
Нормальними називають калібри, розміри яких відповідають номінальним розмірам контрольованих деталей.
Граничні калібри мають два робочі розміри: один відповідає найбільшому граничному розміру, другий - найменшому граничному розміру. Один із зазначених розмірів називається прохідним (ПР), інший - непрохідним (НЕ).
Граничними калібрами контролюють гладкі циліндричні, конусні поверхні, нарізні і шліцьові з'єднання, висоти виступів і глибини западин.
За призначенням калібри ділять на дві основні групи:
1) робочі Р-ПР (частково зношені), Р-НЕ (нові);
2) контрольні К-РП, К-НЕ, К-И (контрольні калібри для зношування робочого прохідного калібру).
Контрольні калібри є непрохідними і служать для вилучення з експлуатації внаслідок зношування прохідних робочих скоб. Придатність деталі перевіряють послідовним сполученням прохідного і непрохідного калібрів з деталлю. Граничні калібри застосовують для контролю отворів і валів.
Калібри-пробки для отворів, бувають наступних конструкцій:
а) пробки із вставками із дроту для контролю отворів діаметром від 1 до 3мм.
б) двосторонні пробки, що мають вставки короткими хвостовиками для контролю отворів діаметром від 1 до 50 мм.
в) для контролю отворів діаметром від 30 до 100 мм використають однобічні пробки.
г) для контролю отворів діаметром більше 50 мм використовують пробки із неповним профілем.
д) контроль розмірів від 250 до 1000 мм здійснюють штихмасами.
Калібри-скоби для контролю валів мають різні конструкції. Скоба листова однобічна від 1 до 180 мм, листова двостороння від 1 до 50 мм.
Скоба штампована двостороння від 3 до 100 мм. Скоба регульована (більше 8 квалітету) від 0 до 340 мм.
Скоби виготовляють одно- і двосторонніми з листових заготовок або штампованими. Крім твердих калібрів-скоб, промисловість випускає і регульовані скоби (важільні).
Граничні калібри широко використовують для контролю не тільки діаметральних, але і інших лінійних розмірів. Або перевіряють ширину, висоту, глибину, довжину різних уступів. Вони мають різну конструкцію, що залежить від методу контролю. Контроль лінійних розмірів цими калібрами здійснюють методами "входження", "надвигання", "світлової щілини", "по ризиках".
Шаблони-калібри виготовляють із листового матеріалу. За допомогою цих калібрів контролюють внутрішні і зовнішні розміри, відстані між паралельними поверхнями з допусками за 11 квалітетом.
Комплект робочих граничних калібрів для контролю розмірів гладких циліндричних деталей складається з:
1)ПР - номінальний розмір якого дорівнює dmах або Dmin; їм контролюють граничний розмір, що відповідає максимуму матеріалу об'єкта, що перевіряється.
2)НЕ - номінальний розмір якого дорівнює dmin або Dmax; їм контролюють граничний розмір, що відповідає мінімуму матеріалу об'єкта, що перевіряється.
Деталь уважають придатною, якщо прохідний калібр під дією власної ваги або зусилля проходить, а НЕ не проходить по контрольованій поверхні деталі. У цьому випадку дійсний розмір деталі перебуває між заданими граничними розмірами. Якщо прохідний калібр не проходить, деталь можна поправити, а якщо проходить, деталь є непоправним браком, тому що розмір такого вала менше найменшого граничного розміру, що допускає, деталі, а розмір такого отвору більше найбільшого допустимого граничного розміру.
12.2 Вимоги до виготовлення калібрів
Вимоги, пропоновані до виготовлення калібрів:
- за конструкцією:
1)калібр-пробка для контролю отворів.
2)калібр-скоба для контролю вала.
- за матеріалом:
1) калібри із інструментальної легованої сталі ХВГ, ШХ6, ШХ15;
2) калібри з вуглецевої сталі У8.
- за робочою поверхнею:
хромування в 5 разів підвищує зносостійкість: виготовляються з 01 по 4 квалітет, мають точність до 4-го знака. Робочі поверхні калібрів мають шорсткість 9-12 класів точності.
Скоби листові і пробки оснащені твердим сплавом, зносостійкість яких в 50-150 разів вище сталевого і в 25-40 разів вище хромованих калібрів, при підвищенні вартості в 3-5 разів.
- щодо експлуатації:
основне правило - калібр повинен вільно проходити в те, що перевіряють.
12.3 Схеми розташування полів допусків
В умовах виробництва контроль діаметрів валів проводять за допомогою калібрів-скоб, які за конструкцією бувають односторонні або двосторонні. Прохідна сторона скоби виготовляється номінально рівною найбільшому граничному розміру контрольованого валу, а непрохідна сторона - номінально рівною якнайменшому граничному розміру валу. Калібри-пробки для контролю отворів також бувають прохідними Р-ПР та непрохідними Р-НЕ. Прохідна сторона пробки виготовляється номінально рівною найменшому граничному розміру контрольованого отвору, а непрохідна сторона – номінально рівною найбільшому розміру отвору.
Розміри прохідних і непрохідних калібрів, як і розмір будь-якого виробу, не можуть бути виготовлені абсолютно точно. Допуски на неточність виготовлення калібрів і допуск на їх знос передбачені спеціальними стандартами. Допуск на знос встановлюється тільки для робочих прохідних калібрів. Встановлені стандартом відхилення для калібрів відлічуються від граничних розмірів деталей.
В діючому стандарті СТ СЄВ 157 – 75 прийняті наступні позначення розмірів і допусків:
D – номінальний розмір виробу;
Dmin– найменший граничний розмір виробу;
Dmax– найбільший граничний розмір виробу;
Т – допуск виробу;
Н – допуск на виготовлення калібрів для отвору;
Нs – допуск на виготовлення калібрів із специфічними вимірювальними поверхнями для отвору;
Н1 – допуск на виготовлення калібрів для валу;
НР – допуск на виготовлення контрольного калібру для скоб;
Z – відхилення середини поля допуску на виготовлення прохідного калібру для отвору відносно найменшого граничного розміру виробу;
Z1 – відхилення середини поля допуску на виготовлення прохідного калібру для валу відносно найбільшого граничного розміру виробу;
Y – допустимий вихід розміру зношеного прохідного калібру для отвору за межу поля допуску виробу;
Y1- допустимий вихід розміру зношеного прохідного калібру для валу за межу поля допуску виробу;
α – величина для компенсації погрішності контролю калібрами отворів з розмірами понад 180 мм;
α1 - – величина для компенсації погрішності контролю калібрами валів з розмірами понад 180 мм