Работа бурильной колонны (стр. 7 из 10)

Уровень раствора в емкостях циркуляционной системы измеряют поплавковыми датчиками и ультразвуковыми Уровнемерами. В первом случае (рис.108) поплавок через штангу соединен с движком переменного резистора, который и выдает сигнал, пропорциональный уровню бурового раствора. Во втором случае уровень определяется по времени прихода отраженного от поверхности бурового раствора импульсного акустического сигнала.

Плотность бурового раствора может быть эпизодически измерена ареометром. Ареометр представляет из себя груз определенной средней плотности с измерительной линейкой, который погружается на глубину, зависящую от плотности бурового раствора. Другой разновидностью ареометра является герметичная емкость фиксированного объема с измерительной линейкой. Емкость заполняют раствором и погружают в воду. Глубина погружения пропорциональна плотности раствора.

Датчики непрерывного контроля плотности имеют тензорезистивные преобразователи натяжения нити, удерживающие погруженный в буровой раствор груз. Используется также мембранные тип датчика плотности бурового раствора, у которого тонкая мембрана с нанесенным на нее тензорезистором отделяет буровой раствор от заполненной газом камеры. Деформация мембраны, пропорциональная плотности бурового раствора, меняет измеряемое сопротивление тензорезистора.

Имеется также комбинированный датчик плотности и глубины раствора в емкостях. В связи с тем, что с ростом глубины погружения в буровой раствор давление растет, а темп роста давления определяется плотностью раствора, имея два мембранных датчика плотности с фиксированной разностью глубины погружения, можно по измеренным давлениям на двух разных глубинах погружения вычислить и плотность раствора, и его уровень в емкостях:

р = (P₂-P₁) / (g.

h); h= (P.

h) / (P₂ - P₁) ⁺ h₁

где Р₂ - давление на уровне нижнего датчика; P₁ - давление на уровне верхнего датчика;

h - расстояние между датчиками по вертикали; h₁ - расстояние от дна емкости до верхнего датчика по вертикали; g - ускорение свободного падения.

Момент на роторе буровых установок измеряют с помощью тензорезистивных датчиков, устанавливаемых на элементах привода ротора. Реактивный момент на роторе, при бурении турбобуром, измеряется датчиком с тензорезистивным преобразователем, устанавливаемым между корпусом и столом ротора (рис.109). В компьютерных информационно-измерительных системах буровых установок применяют и другие датчики технологического контроля.

В новейших буровых установках Волгоградского завода буровой техники использована компьютерная информационно-измерительная система СГТ-Микро, а объединение "Уралмаш" использует в своих современных буровых установках компьютерные информационно-измерительные системы КУБ-01 и СГТ-Микро. Для контроля электрических параметров электрооборудования буровой установки применяют измерители тока - амперметры, измерители напряжения - вольтметры, измерители потребляемой мощности - ваттметры, измерители расхода электрической энергии - электрические счетчики.

Профилактика и ремонт бурового оборудования

Системой технического обслуживания и ремонта предусмотрено:

техническое обслуживание оборудования (ТО);

текущий ремонт (ТР);

капитальный ремонт (КР).

Техническое обслуживание (ТО)

ТО осуществляется для предупреждения прогрессирующего износа деталей и сопряжений путем своевременного проведения регулировочных работ, смазки, выявления возникающих дефектов и их устранения.

В ТО входит контроль технического состояния, очистка, смазка, замена отдельных составляющих частей или их регулировка в целях предупреждения повреждений, а также часть работ по устранению повреждений.

ТО выполняется согласно требованиям инструкций по эксплуатации оборудования в плановом порядке и, по возможности, во время технологического простоя оборудования. Контроль осуществляет отдел главного механика. ТО подразделяется на два вида:

ежедневное техническое обслуживание;

периодическое техническое обслуживание, выполняемое после отработки машиной определенного количества часов или дней.

Периодическое техническое обслуживание оборудования на объектах, не имеющих постоянного обслуживающего персонала, проводится силами отдела главного механика.

Ежедневное и периодическое техническое обслуживание оборудования на объектах, имеющих обслуживающий персонал, проводится силами этого персонала.

Комплекс работ при ТО:

очистка оборудования;

проверка болтовых соединений, при необходимости замена

шплинтов и других элементов стопорения;

проверка соответствия показаний приборов измеряемым вели чинам и регулировка контрольно-измерительных приборов и аппаратуры

проверка надежности работы пусковых и тормозных устройств;

проверка натяжения ремней, цепей и тросов;

проверка действия пневматических и гидравлических систем-

проверка состояния щитов ограждения, предохранительных клапанов;

проверка состояния смазочных систем;

замена быстроизнашивающихся деталей;

смена смазки в соответствии с картой смазки.

Текущий ремонт (ТР)

ТР осуществляется в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения работоспособности оборудования.

При ТР производится частичная разборка оборудования, ремонт отдельных узлов или замена изношенных деталей, сборка, регулировка и испытание согласно инструкции по эксплуатации.

Узлы оборудования, требующие ремонта, заменяются заранее отремонтированными или новыми.

ТР на месте эксплуатации осуществляется силами отдела главного механика, при необходимости привлекается обслуживающий персонал.

ТР предусматривается в нормативной документации и осуществляется в плановом порядке.

Комплекс работ при текущем ремонте бурового оборудования:

Буровые лебедки

мойка, очистка от грязи, частичная разборка лебедки*;

проверка состояния шпоночных соединений цепных колес и муфт;

проверка состояния, ремонт или замена изношенных ремней;

замена изношенных колодок тормозных лент и шинно-пневматических муфт (ШПМ);

замена ШПМ при наличии износа и надрывов;

замена тормозных лент при наличии трещин, износа ушек ленты;

проверка состояния, замена коленчатого вала тормоза, балансира, оси балансира, натяжных винтов, тормозного рычага при наличии трещин, погнутости, отколов; ремонт пневматического тормозного цилиндра;

зачистка наплывов на поверхности кулачков и звездочек;

проверка состояния, замена или ремонт уплотнений трубопроводов и кранов, проверка герметичности соединений гидравлического тормоза, замена гидравлического или электрического тормоза;

проверка, регулировка фрикционной катушки. Замена тормозных лент катушки при наличии износа накладки, трещин замена катушки;

проверка состояния, замена втулок цепных колес, кулачковых муфт, цепных колес при наличии износа, трещин, отколов;

замена тормозных шкивов при наличии износа выше допустимого или трещин любого характера и расположения;

замена трансмиссионного, промежуточного, подъемного валов в сборе, трансмиссии ротора при наличии изгибов, трещин, неисправности катушки, муфт, цепных колес и т.д.;

проверка исправности пневматической системы, замена или ремонт кранов управления, вертлюжков, разрядников, трубопроводов, резинотканевых рукавов при наличии износа, трещин, погнутости, перегнутых и сплющенных мест; опрессовка пневматической системы;

проверка исправности, ремонт кранов противозатаскивателя талевого блока;

ремонт щитов ограждения, устранение погнутости рамы, трещин в сварных швах;

регулировка натяжения тормозных лент тормозной системы, замена пружин тяг управления;

* Производится перед ремонтом любого бурового оборудования.

замена изношенных манжет, прокладок;

проверка, крепление всех болтовых соединений;

смазка узлов лебедки в строгом соответствии с картой смазки;

сборка лебедки, обкатка на холостом ходу;

Буровые насосы

частичная разборка насосов;

замена быстроизнашивающихся деталей: цилиндровых втулок, поршней, штоков, клапанов;

замена изношенных уплотнительных манжет цилиндровых крышек, уплотнений штоков, цилиндровых втулок и надставки штока, клапанных крышек;

проверка состояния крепления надставок штоков. Замена изношенных надставок штоков;

замена или регулировка направляющих и накладок крейцкопфа;

замена изношенных втулок малой головки шатуна;

замена подшипников скольжения и качения, регулировка осевого зазора подшипников качения, регулировка натяга подшипников кривошипного и шатунного валов;

замена изношенных корпусов, сальников, узлов надставки штока;

замена цилиндровых и клапанных крышек при наличии промыва, трещин;

замена или ремонт гидравлических коробок при наличии промыва;

проверка состояния, при необходимости замена резиновых баллонов, заполнение воздухом блока пневматического компенсатора;

проверка состояния, замена предохранительного клапана;

проверка крепления приводного шкива. Регулировка натяжения клиновых ремней;

проверка крепления, ремонт ограждений и защитных кожухов;

замена крепежных и стопорных деталей;