Разработка, статистическое регулирование, исследование точности и стабильности технологического процесса при механообработке изделий (стр. 5 из 5)
Результаты проделанных расчетов вносим в таблицу.
| № п/п | Размер хi (мм) | Отклонение от среднего арифметического, (хi-х)2 | Квадрат отклонения, (хi-х)2 | Расчеты |
| 1 | 26,02 | -0,02 | 0,0004 | Сумма квадратов отклонений ∑(хi-х)2 =0,006 Среднее арифметическое этой суммы  Среднее квадратическое отклонение  |
| 2 | 26,06 | 0,02 | 0,0004 | |
| 3 | 26,04 | 0 | 0 | |
| 4 | 26,05 | 0,01 | 0,0001 | |
| 5 | 26,03 | -0,01 | 0,0001 | |
| 6 | 26 | -0,04 | 0,0016 | |
| 7 | 26,06 | 0,02 | 0,0004 | |
| 8 | 26,04 | 0 | 0 | |
| 9 | 26,02 | -0,02 | 0,0004 | |
| 10 | 26,05 | 0,01 | 0,0001 | |
| 11 | 26,03 | -0,01 | 0,0001 | |
| 12 | 26,04 | 0 | 0 | |
| 13 | 26,03 | -0,01 | 0,0009 | |
| 14 | 26,02 | -0,02 | 0,0004 | |
| 15 | 26,04 | 0 | 0 | |
| 16 | 26,06 | 0,02 | 0,0004 | |
| 17 | 26,03 | -0,01 | 0,0001 | |
| 18 | 26,05 | 0,01 | 0,0001 | |
| 19 | 26,06 | 0,02 | 0,0004 | |
| 20 | 26,01 | -0,03 | 0,0009 |
Исходя из полученных результатов, рассчитываем суммарное поле рассеяния (ω), коэффициенты точности обработки (Кт) и точности настройки (Кн).
, где
k – коэффициент, определяемый законом распределения (k = 6 для нормального закона).
гдеω – суммарное поле рассеяния.
где∆ - координата середины поля допуска
Исходя из полученных коэффициентов, находим суммарный процент вероятного брака Q.
Q ≈ 53 %
3. Окончательное шлифование
Контролируется оси Ø
.Находим верхний и нижний пределы поля допуска.dmin=26,035мм, dmax = 26,048 мм
Результаты измерений представлены в таблице.
| № п/п | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 |
| Диаметр | 25,035 | 25,04 | 25,03 | 25,05 | 25,048 | 25,04 | 25,035 | 25,042 | 25,038 | 25,035 |
| 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 |
| 25,04 | 25,048 | 25,036 | 25,042 | 25,044 | 25,045 | 25,032 | 25,04 | 25,035 | 25,048 |
Находим среднее арифметическое данной выборки (х):
ммНаходим размах (R):
R = 25,05 – 25,03 = 0,02 мм
Затем строим гистограмму, представляющую собой метод представления данных, сгруппированных по частоте попадания в определенный (заранее установленный) интервал. Далее разбиваем диапазон распределения наружного диаметра оси на равные интервалы.
Исходя из полученного значения размаха, выбираем 5 интервалов по 0,004мм каждый, строим таблицу.
| № п/п | Середина интервала | Граница интервала | Частота в интервале |
| 1 | 25,03 | 25,028 25,032 | 2 |
| 2 | 25,034 | 25,032 25,036 | 5 |
| 3 | 25,038 | 25,036 25,04 | 5 |
| 4 | 25,042 | 25,04 25,044 | 3 |
| 5 | 25,046 | 25,044 25,048 | 4 |
| 6 | 25,05 | 1 |
Строим гистограмму распределения значений.
Рис.11 Гистограмма распределения значений наружного диаметра оси
Результаты проделанных расчетов вносим в таблицу.
| № п/п | Размер хi (мм) | Отклонение от среднего арифметического, (хi-х)2 | Квадрат отклонения, (хi-х)2 | Расчеты |
| 1 | 25,035 | -0,05 | 0,0025 | Сумма квадратов отклонений ∑(хi-х)2 =0,0625 Среднее арифметическое этой суммы  Среднее квадратическое отклонение  |
| 2 | 25,04 | 0 | 0 | |
| 3 | 25,03 | -0,1 | 0,001 | |
| 4 | 25,05 | 0,1 | 0,001 | |
| 5 | 25,048 | 0,08 | 0,0064 | |
| 6 | 25,04 | 0 | 0 | |
| 7 | 25,035 | 0,05 | 0,0025 | |
| 8 | 25,042 | 0,02 | 0,0004 | |
| 9 | 25,038 | -0,02 | 0,0004 | |
| 10 | 25,035 | -0,05 | 0,0025 | |
| 11 | 25,04 | 0 | 0 | |
| 12 | 25,048 | 0,08 | 0,0064 | |
| 13 | 25,036 | -0,04 | 0,0016 | |
| 14 | 25,042 | 0,02 | 0,0004 | |
| 15 | 25,044 | 0,04 | 0,0016 | |
| 16 | 25,045 | 0,05 | 0,0025 | |
| 17 | 25,032 | -0,08 | 0,0064 | |
| 18 | 25,04 | 0 | 0 | |
| 19 | 25,035 | -0,05 | 0,0025 | |
| 20 | 25,048 | 0,08 | 0,0064 |
Исходя из полученных результатов, рассчитываем суммарное поле рассеяния (ω), коэффициенты точности обработки (Кт) и точности настройки (Кн).
, где
k – коэффициент, определяемый законом распределения (k = 6 для нормального закона).
гдеω – суммарное поле рассеяния.
где∆ - координата середины поля допуска
Исходя из полученных коэффициентов, находим суммарный процент вероятного брака Q.
Q ≈ 37
Заключение
Анализ рассчитанных статистических характеристик, графиков и существующей системы контроля позволили сделать следующие выводы:
1.Некоторые операции (токарная обработка (вероятный процент брака Q=27%), предварительное (вероятный процент брака Q=53%) и окончательное (вероятный процент брака Q=37%) шлифование) не полностью удовлетворяют требованиям точности, и в целом точность технологического процесса обработки оси ниже требуемой.
2.Основной метод обеспечения качества – контроль после обработки, что не обеспечивает своевременной корректировки технологического процесса.
3.Отсутсвует дифференцированный поход к назначению допусков и методике контроля различных параметров, не принимается во внимание существующие корреляционные связи и возможности оборудования.
Что же касается точности оборудования, то рассчитанный вероятный процент брака для каждой технологической операции, позволил сделать вывод о том, что применяемое при токарной обработке, предварительном и окончательном шлифовании, оборудование неправильно налажено и следует принять меры по правильной наладке и периодической подналадке применяемого оборудования.
Список использованной литературы
1. Д.С.Савровский. Обоснование варианта технологического процесса // М.: «МИРЭА», 2006 г.
2. В.В. Павловский, В.И. Васильев, Гутман Т.Н.. Проектирование технологических процессов изготовления деталей и машин // М.: Машиностроение, 2003г.
3. Д.С.Савров. Проектирование технологических процессов // М.: «МИРЭА», 2001 г.
4. Д.С. Савров, Головня Д.Г. Конструкционные материалы и их обработка // М.:Высшая школа, 2007 г.
5. В.Г.Мишин. Управление качеством.- М.: «ЮНИТИ», 2000 г.
6. В.A.Лапидус, А.В. Глазунов, Е.Г.Воинова. Статистическое управление процессами. SPC.Перевод с англ.-// Н.Новгород: АО НИЦ КД, СМС «Приоритет», 2004г.
7. В.Н. Спицнадель. Системы качества (в соответствии с международными стандартами ISO семейства 9000) // Учебное пособие. – СПб.: издательский дом «Бизнес-пресса», 2000 г.